Presse: Veröffentlichungen über TBT

Die folgenden Artikel wurden in den angegebenen Fachzeitschriften veröffentlicht:
Erschienen in: NCF Oktober | 2017

Bohren mit Reinheitsgebot

Personalisierung lautet der wichtigste Trend in der Medizintechnik: Nicht mehr der Mensch wird an das Produkt angepasst, sondern es entsteht  maßgeschneidert für den Patienten. Entsprechend individuell muss auch die Produktionstechnik ausfallen. Mit der ML-Baureihe hat TBT passende Tiefbohrmaschinen im Programm, die den Anforderungen der Medizintechnikbranche hinsichtlich Genauigkeit, Reinheit und einfacher Bedienung
gerecht werden.

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Wie ein Who-is-who der Medizintechnik liest sich die Kundenliste der TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co. aus Dettingen/Erms, auf der alle namhaften Hersteller und ihre Zulieferer stehen. Seit Jahrzehnten verbindet das süddeutsche Unternehmen eine enge Partnerschaft mit dieser sehr anspruchsvollen Branche. TBT setzt dabei auf universelle Maschinentechnik, die sich individuell an den entsprechenden Anwendungsfall anpassen lässt. Im Wandel befinden sich auch die ergonomischen Anforderungen: Die Kunden wünschen sich Maschinen, die leicht und intuitiv zu bedienen sind. Aber auch das Thema Industrie 4.0 beeinflusst die Maschinenkonzepte. Die Anwender legen Wert auf verkett- und automatisierbare Produktionsanlagen, die sich auch mannarm in einer sogenannten Geisterschicht betreiben lassen.


dr tobias heymann tbt

Die Medizintechnikbranche kauft einen Prozess
Ein aktuelles Beispiel hierzu sind die für rotationssymmetrische Bauteile ausgelegten Tiefbohrmaschinen der ML200- und ML250-Baureihen. „Es handelt sich um sehr kompakte Maschinen, die wenig Platz benötigen“, erklärt Technologieentwickler Dr.-Ing. Tobias Heymann. „Außerdem lassen sie sich einfach bedienen. Es können damit auch Mitarbeiter ohne spezielle Tiefbohrerfahrung arbeiten.“ Die Medizintechnikbranche kauft in der Regel nicht eine Maschine, sondern einen Prozess. „Daher beraten wir den Kunden, worauf es beim Auslegen der Maschine und des Prozesses ankommt“, ergänzt Vertriebsingenieurin Annette Hanten.

Anhaftungen müssen vermieden werden
Die Hygiene spielt beim Herstellen von medizintechnischen Produkten, die in den Körper des Menschen implantiert werden, eine Hauptrolle. So müssen Implantate sehr sauber sein. Daher legt TBT besonderen Wert auf den Einsatz von Komponenten, die sich zur Aufbereitung und Reinigung der speziellen, medizintechnischen Tiefbohröle eignen. Außerdem sind bei Implantaten Anhaftungen von fremdem Material nicht erlaubt, denn sie können zu Unverträglichkeiten und Reaktionen beim Patienten führen. Daher ist die Wahl des richtigen Werkstückspannsystems wichtig. TBT setzt auf speziell entwickelte Werkstücklünetten. „Die Lünetten dürfen keine Spuren und Anhaftungen auf den Werkstücken hinterlassen“, erklärt die Vertriebsingenieurin. „Ein externes Institut hat im Kundenauftrag mit dem Rasterelektronenmikroskop festgestellt, dass bei unseren Lünetten keinerlei Anhaftungen auftreten.“ Eine zusätzliche Spülung verhindert die Anhaftung beim Spannen der Werkstücke zwischen den Konen.

anette hanten TBT
Berührung verboten
Eine ebenso kritische Situation ergibt sich beim Anbohren des Werkstücks. Üblicherweise kommt dort eine Bohrbuchse zum Einsatz, die am Werkstück anliegt. Das ist jedoch beim Bearbeiten von Implantaten nicht erlaubt. Dr. Heymann: „Wir positionieren die Buchse rund 0,1 mm vor dem Werkstück, damit die Buchse nicht das Werkstück berührt.“ Beim mannarmen Betrieb legen viele Kunden Wert auf Sicherheitseinrichtungen. Dazu Hanten: „Die Maschinen der ML-Baureihe sind so ausgelegt, dass sie sich mit Druckentlastungsklappen und Feuerlöschanlagen problemlos ausrüsten lassen. Weil das eingesetzte Tiefbohröl beim Tiefbohrprozess in einem geschlossenen Kreislauf ist, kann sich eigentlich kein zündfähiges Gemisch bilden.“ Mit den horizontalen Maschinen kann eine große Vielfalt an Medizintechnik- Werkstücken bearbeitet werden. So reicht das Teilespektrum üblicherweise in der Länge von 15 bis 400 mm und beim Durchmesser von 1,3 bis 8 mm. Gefragt sind in der Regel eine hohe Präzision und Oberflächenqualität. So weisen Tiefbohrungen in medizintechnischen Teilen eine Länge bis 400 mm und Toleranzen hinsichtlich des Bohrungsverlaufs von 30 μm bei einem Ra-Wert von 0,8 μm auf. Eine weitere Herausforderung sind Spezialaufträge, bei denen TBT die Prozesse anpassen muss. „Bei längeren Bauteilen wird auch schon mal von zwei Seiten gebohrt“, berichtet Dr. Heymann. „Die Genauigkeit der Bohrung wird dann mit einem Stift überprüft. Fällt er durch, ist es eine gute Bohrung.“

Hinzu kommt, dass die Form der Teile stark variiert. „Es handelt sich beispielsweise um Knochennägel oder -schrauben, die bereits ein Außengewinde aufweisen“, erklärt Annette Hanten. „Diese Bandbreite müssen wir mit unserem Spannkonzept abdecken.“ Damit der Kunde eine große Anzahl an Produkten auf der ML-Baureihe bearbeiten kann, lassen sich die Maschinen schnell und leicht umrüsten. Der Operateur zieht übrigens durch die Bohrung den sogenannten Kirschnerdraht, der Knochennägel und -schrauben am gebrochenen Knochen positioniert und fixiert.

Eine weitere Herausforderung sind die schwer zerspanbaren Werkstoffe. Häufig bohren TBT-Kunden die hochfeste Titanlegierung TiAl6V4 oder den speziell für Implantate geeigneten austenitischen Edelstahl 1.4441. Dr. Heymann: „Die hohe Kunst besteht darin, die Prozesse und ihre Parameter an diese Werkstoffe, das jeweilige Werkstück und die Zerspanungsaufgabe individuell anzupassen.“ Das gelingt naturgemäß besser bei einem Maschinenhersteller, der mit jahrzehntelanger Erfahrung über das nötige Know-how verfügt.

ml200 250

Das Zerspanen dieser sehr anspruchsvollen Werkstoffe steht und fällt mit der Antriebstechnik: TBT hat mit einem Lieferanten speziell für seine Tiefbohrmaschinen ölgekühlte Hochfrequenzspindeln entwickelt. Hanten erklärt: „Die HF-Spindeln sind so ausgelegt, dass der Anwender mit ihnen auch noch mit einem abgenutzten Werkzeug eine hohe Taktzeit erreicht. Das senkt auch die Kosten für die Einlippenbohrer und damit die Lebenszykluskosten der Maschinen.“

Wahlweise mit einer, zwei oder vier Spindeln
Die Maschinen der ML200- und ML250-Serie gibt es wahlweise mit einer, zwei oder vier Spindeln. „Einige Kunden setzen den Einspindler bevorzugt bei Kleinserien, größeren Teilen oder größerer Teilevielfalt ein“, erläutert die Vertriebsingenieurin. „Doch die meisten Anwender beginnen mit einem Zweispindler, der manuell beladen wird, um später auf vierspindlige Maschinen mit automatischer Ladeeinrichtung umzusteigen, wenn die Stückzahlen der Werkstücke steigen und die Serien größer werden.“

Trotz der für die Schwerzerspanung erforderlichen robusten Bauweise benötigen die Maschinen der Baureihe ML nur wenig Platz. Sie können mit einem Kran einschließlich des im Maschinenbett integrierten Kühltanks und der Kühlmittelaufbereitung angehoben und in kurzer Zeit umgesetzt werden. Weil sich die Platzierung der für die Automatisierung nötigen Peripherie zum Be- und Entladen individuell anpassen lässt, ist auch der Platzbedarf der automatisierten Maschine gering.

Die Ansprüche der Medizintechnikbranche an das Tieflochbohren wandeln sich und die Lastenhefte der Kunden fordern immer höhere Präzision. „Doch auch diese Forderung können wir erfüllen, weil wir den Prozess nicht zuletzt dank unserer Erfahrung komplett beherrschen. Zugute kommt uns dabei, dass wir auch die Tiefbohrwerkzeuge selbst entwickeln und herstellen“, so Dr. Heymann. „Bei sehr anspruchsvollen neuen Projekten führen wir auch Versuchsreihen in unserer Lohnbohrabteilung durch, weil dort die Möglichkeit besteht, auf ein großes Spektrum an TBTMaschinen zurückzugreifen“, ergänzt die Vertriebsingenieurin. „Nur so lässt sich ein Prozess optimal auslegen.“

Pressetext durch PressCo - The PressCompany, Yvonne Nagel


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Erschienen in: dima 4.2017

Prozesssicheres Überbohren im Formenbau

Einen Namen hat sich das Unternehmen TBT Tiefbohrtechnik mit seinen Wendeschneidplatten-Einlippenbohrern im Werkzeug- und Formenbau gemacht. Viele Betriebe dieser Branche setzen die Werkzeuge zum Bohren von Kühl- und Heißkanälen ein. Besonders bewährt haben sich die TBT-Produkte beim Überbohren.

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Erschienen in:  MM Maschinenmarkt KW36 2017

Eingesinterte Spanformer optimieren die Spanbildung

Das mit Einlippenbohrern beim Tiefbohren und auch beim Präzisionsbohren bisher erreichte Qualitätsnivieau lässt sich mithilfe von Wendeschneidplatten noch einmal deutlich verbessern.

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Erschienen in:  Manufacturing News: mfgnewsweb.com, 1. Juli 2017

Deep Hole Drilling Specialist to Serve North America

Kadia Inc. has set up a division to provide deep hole drilling solutions to manufacturers in the U.S., Canada and Mexico.
The development follows the company's appointment to sell and service the full range of deep hole drilling machines and tooling from TBT Tiefbohrtechnik, which was founded in southern Germany in 1966. Both Kadia and TBT are members of the multinational Nagel Group..

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The agreement includes a license for Kadia Inc. to manufacture, stock, resell and regrind carbide-tipped gun drills locally. The machines themselves will continue to be built at TBT's factory in Germany.

"We develop deep hole drilling processes for any size of manufacturing project, from firearms through automotive and petrochemical to medical drilling solutions," commented Dennis Tanis, Vice President of Kadia's North American operation.

"In most cases these drilling systems are supplied based on standard TBT gun drilling machines with one to six spindles.

"If a machine has more than two spindles, it is often equipped with automated loading and unloading by a gantry-mounted, or pick-and-place robot.

"We make carbide tipped tools here for gun drilling and stock 250 different part numbers for immediate delivery in the size range 0.05 to 1". TBT's range goes higher, however, to 1.65" diameter and also encompasses solid carbide, indexable insert and drills ground with a high speed chip breaker."

The first two TBT deep hole drilling machines sold by Kadia Inc are being used for rifle barrel manufacture.

Process reliability trials of over 100 cycles were carried out on the machine using a 33" long drill with a special TiAlN-coated cutting edge and chip breaker geometry. Bores 450 mm deep and 5.6 mm in diameter were drilled at a feedrate of 240 mm/min, meeting the customer's required cycle time. Surface finish of 0.03 to 0.05 mm Ra runout was also achieved.

The short, four-month lead-time from receipt of order to supply is due to TBT holding partly finished machines in its factory located in Dettingen an der Erms, near Stuttgart, for rapid completion to customer specifications. Both machines are ML200 horizontal, twin-spindle models (www.kadiausa.com/tbt-machinery) from the TBT range, supplied without automation for manual load / unload by DC Machine's operators. The company's owner, Brian Plaisance, already has several deep hole drilling machines on the shop floor including one from TBT. The machine's performance left him in no doubt as to which make to choose when he needed to invest in extra capacity to cope with increasing demand for barrels from rifle manufacturers in the U.S.

TBT gun drills are suited to producing long small diameter holes on conventional machining centers and lathes. When using a gun drill on these types of machines a pilot hole must be first drilled to guide the tool.

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklicken201707 dt manufacturingnews
Erschienen in: www.zerspanungstechnik.de, 27. August 2017

Tiefe Bohrungen für hohe Ansprüche

Wende[n] beim Tiefbohren mit TBT: Wendeschneidplatten-Einlippenbohrer liegen im Trend.
Auch beim Tiefbohren mit Einlippenbohrern, sowohl beim Voll- wie auch beim Aufbohren, geht der Trend in Richtung Werkzeuge mit Wendeschneidplatten. Die Reihe der Vorteile ist im Vergleich zu gelöteten Werkzeugen lang, vor allem verbessern sich Bohrungsqualität und Performance.
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„Für mich als Entwickler bieten sich hier im Vergleich zu den konventionellen Lösungen viele Möglichkeiten, konstruktiv einzugreifen“, sagt Technologieentwickler Dr.-Ing. Tobias Heymann. „Ich kann für spezielle Aufgabenstellungen wesentlich leichter leistungsfähigere Werkzeuge entwickeln.“

Bei Bohrungen mit Tiefen ab etwa 20 x D sind Einlippenbohrer anderen Bohrwerkzeugen klar überlegen. Die Verläufe sind geringer, die Oberflächen von deutlich besserer Qualität. Wichtige Gründe, weshalb diese Gattung Werkzeuge nicht selten auch für Anwendungen mit weniger tiefen Bohrungen, aber höchsten Qualitätsanforderungen zum Einsatz kommt. Der Fachmann spricht dann von „Präzisionsbohren“. Die Qualität lässt sich noch steigern, wenn Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten zum Einsatz kommen. Dieser Sachverhalt ist vielfach noch nicht bekannt, da Wendeschneidplatten beim Tiefbohren nicht annähernd so verbreitet sind wie beispielsweise beim Fräsen, Drehen oder Kurzlochbohren.

„Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten haben sowohl Performance- als auch Qulitätsvorteile“, sagt Dr. Thomas Bruchhaus, Werkzeugexperte bei TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms. „Ist für den Anwender auch nur einer diese Aspekte wichtig, raten wir zu Wendeschneidplatten-Einlippenbohrern. Und das kommt immer häufiger vor, denn der Kostendruck und die Anforderungen an die Qualität bei den Zerspanern nehmen kontinuierlich zu.“

Während bei Kühl- oder Schmierbohrungen im Bereich des Formenbaus oder der Automobilindustrie die Qualität der Bohrung im Vergleich zur Bearbeitungszeit eher untergeordnet ist, legt beispielsweise die Kunststoffindustrie viel Wert auf extrem glatte Oberflächen. Beide Anforderungen kann der Wendeplatten-Einlippenbohrer sehr gut erfüllen.

Als Komplettanbieter für das Tiefbohren haben die Dettinger Experten ihr Werkzeugprogramm in den letzten Jahren immer weiter ausgebaut. Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten für das Vollbohren sind derzeit ab 12 mm Durchmesser lieferbar. Bei kleinen Durchmessern fehlt der Platz für die Klemmung der Wendeschneidplatten und Führungsleisten, diese werden deshalb nach wie vor und ausschließlich mit gelöteten Schneiden gefertigt. Das Aufbohren mit Einlippenbohrern ist eine seltener vorkommende Bearbeitungsart, die Werkzeuge fertigt TBT fast immer nach Kundenanforderungen.

„Wir konnten in der Zwischenzeit bei Kunden und in unserer Lohnbearbeitung viele Vergleiche zwischen Einlippenbohrern mit Wendeschneidplatten und gelöteten Schneiden durchführen. Die Vorschübe sind immer höher, teilweise um den Faktor 2 bis 3, die Oberflächen besser“, so Bruchhaus weiter. Neben den Schneiden tragen auch die Führungsleisten ihren Teil zu einer hohen Qualität bei, da sie den letzten Kontakt mit der Bohrung haben. Die Leisten werden ebenfalls aus beschichtetem Hartmetall hergestellt und sorgen für eine zusätzliche Glättung der Bohrungswand. Zudem gibt es die Möglichkeit, durch Unterlagen den Durchmesser der Führungsleisten im Hundertstelbereich feinzujustieren.

Der Grund für das bessere Abschneiden der Wendeschneidplatten: Im Unterschied zu gelöteten Schneiden verfügen sie über eingesinterte Spanformer, welche die Spanbildung optimieren. In Verbindung mit positiven Geometrien reduzieren sich die Schnittkräfte. Es entstehen Reserven, um den Vorschub zu erhöhen, oder, bei unveränderten Schnittdaten, die Maschinenleistung zu verringern. Spanformer bei gelöteten Werkzeugen einzuschleifen, ist nur sehr begrenzt möglich und aufwändig. Bei der Wiederaufbereitung solcher Schneiden müssen die Spanformer komplett neu geschliffen werden, so dass viel Material der Hartmetallschneiden verloren geht und nur wenige Nachschleifzyklen überhaupt möglich sind.

Für den Sonderfall Aufbohren ist der Einsatz von Einlippenbohrern mit gelöteten Schneiden wegen Spanbruchproblemen häufig eingeschränkt, was mit der geringen Spantiefe zu tun hat. Anders bei Wendeschneidplatten. Die positive Spanformergeometrien erzeugen auch bei geringen Schnitttiefen die gewünschten kurzen Späne, was der Bohrungsqualität und der Prozesssicherheit zugute kommt. Ferner bietet auch bei der Herstellung von Stufenbohrungen die Kombination von Voll- und Aufbohrprozessen große Vorteile. Falls die Maschinenleistung zum Vollbohren größerer Bohrungsdurchmesser zu gering ist, kann ein Aufbohrwerkzeug die Lösung sein. Weitere Varianten wären Einlippenbohrer, die das Voll- und Aufbohren in einem Werkzeug kombinieren. „Bei Sonderformen dieser Art haben die Ausführungen mit Wendeschneidplatten stets die Nase vorn“, betont nochmals der Experte.

Schließlich überzeugen auch die „weicheren“ Argumente: Da Werkzeuge mit austauschbaren Schneiden nicht zum Nachschleifen geschickt werden müssen, verursachen sie weniger laufende Kosten und stehen immer zur Verfügung. Des Weiteren reduzieren sich viele Neben- bzw. Rüstzeiten. Im Verschleißfall braucht der Maschinenbediener nicht das komplette Werkzeug aus der Maschine zu nehmen, der Schneidenwechsel kann auf der Maschine erfolgen. Außerdem wird ein gelötetes Werkzeug nach dem Nachschleifen kürzer, was unter Umständen Anpassungen im NC-Programm notwendig macht. Mit WSP-Werkzeugen hingegen kann der Maschinenbediener sofort weiter arbeiten.

Last but not least ist durch die Verwendung unterschiedlicher Hartmetallsorten und Geometrien eine gezielte Prozessanpassung möglich, so dass der Anwender unter dem Strich mit weniger Werkzeugen auskommt und weitere Kosten spart.

TBT auf der EMO 2017: Halle 16, Stand C19 (Maschinen) / Halle 4, Stand G84 (Bohrwerkzeuge)

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklicken201709 tb zerspanungstechnik
Erschienen in: www.zerspanungstechnik.de, 16. Mai 2017

Überbohren in neuer Qualität

Als Alternative zu den sonst im Werkzeug- und Formenbau üblichen gelöteten Tiefbohrer entstanden bei TBT aus Dettingen/Erms Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten. Für sie spricht, dass sich die Hartmetall-Verschleißteile - Wendeschneidplatte und Führungsleiste - austauschen lassen.
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„Für mich als Entwickler bieten sich hier im Vergleich zu den konventionellen Lösungen viele Möglichkeiten, konstruktiv einzugreifen“, sagt Technologieentwickler Dr.-Ing. Tobias Heymann. „Ich kann für spezielle Aufgabenstellungen wesentlich leichter leistungsfähigere Werkzeuge entwickeln.“

Besonders bewährt hat sich bereits der Einsatz im Werkzeug- und Formenbau, in dem komplexe und zugleich hoch präzise Bohrungen für Kühl- oder Heißkanäle anstehen. Teilweise sei außerdem eine hohe Oberflächenqualität der Bohrungen gefragt. Wenn sich Bohrungen überkreuzen, müssen Winkellagen überbohrt werden. Auf 100 Millimeter Bohrweg liegen die erlaubten Toleranzen – so Dr. Heymann – im Bereich von 100 µm. Für die Lösung sprechen auch die Werkzeugköpfe, die es in kurzen und langen Ausführungen gibt. Unter den Führungsleisten befinden sich Einstellblättchen, die in der Dicke variabel sind und mit denen sich die Abstützung der Werkzeuge auf die jeweilige Überbohrung einstellen lässt.

Auch die Mehrkosten lassen sich mehr als kompensieren, u.a. weil der Einlippenbohrer mit höheren Vorschüben arbeitet, so dass er in der gleichen Zeit wesentlich mehr Teile bohren kann. Seine Qualität beim Überbohren bewies ein TBT-Wendeplattenbohrer (Ø 15 mm, 2000 mm) z.B. bei einem Anwender, der damit ein 800 mm tiefes Loch im 40° Winkel auf einem Tiefbohrwerk überbohrte. Es handelte sich ebenfalls um vergüteten Werkzeugstahl 1.2738, den das Unternehmen mit einem Anbohrvorschub bzw. Bohrvorschub von 40 mm/min. bzw. 80 mm/min. – bei einer Drehzahl von 1000 min-1 – bearbeitete.

Dr. Heymann: „Um diese komplexe Arbeitsaufgabe zu bewältigen, kam ein TBT-Wendeplattenbohrwerkzeug mit fünf Führungsleisten zum Einsatz. Wir haben die hinteren Leisten speziell auf diese Arbeitsaufgabe angepasst, so dass das Führungsverhalten des Werkzeugs – trotz einer sehr großen „freien Länge“ – diese Überbohrsituation problemlos bewältigt. Dies ist eine Besonderheit der TBT-Werkzeugen, die uns vom Wettbewerb unterscheidet.“

Technik im Detail: Pluspunkte des Wendeschneidplatten-Einlippenbohrers
Für das Werkzeug spricht im Vergleich etwa zum konventionellen gelöteten Bohrer die einfachere Handhabung, denn man kann die Wendeschneidplatten und Führungsleisten in der Maschine innerhalb weniger Minuten austauschen. Der Anwender muss es außerdem nicht nachschleifen und er benötigt daher keine Ersatzwerkzeuge. Ein weiteres Plus ist die höhere Produktivität. Der Kundennutzen ist hoch: Er kann auch zeitkritische Aufträge annehmen und diese mit hoher Präzision just-in-time erfüllen. Unterm Strich sinken sogar die Gesamtkosten, denn es entfällt die Notwendigkeit zum Bereithalten von Ersatzwerkzeugen und die Anzahl an teuren Maschinenstunden reduziert sich.

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklicken201709 zerspanung1
Erschienen in: dihw 9, 2/2017

Auch bei Tiefbohrwerkzeugen wird gewendet

Anwender von TBT-Bohrwerkzeugen mit Wendeschneidplatten steigert die Produktivität um das 3,5-fache
Beim Tiefbohren kommen immer häufiger Einlippen-Bohrwerkzeuge mit Wendeschneidplatten zum Einsatz. Die Argumente überzeugen: nicht selten ist die Performance höher, in jedem Falle entstehen weniger Nebenzeiten, denn das Handling vereinfacht sich.
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Wo tiefe Bohrungen mit geringen Verläufen und exzellenten Oberflächen gefragt sind, sind Einlippen-Bohrwerkzeuge die erste Wahl. Bei kleinen Durchmessern sind Werkzeuge aus Vollhartmetall oder mit gelöteten Bohrköpfen aus Hartmetall nach wie vor der Standard. Bei größeren Bohrungen greifen die Zerspaner zunehmend auf Ausführungen mit Wendeschneidplatten zurück. „Einlippen-Bohrwerkzeuge zählen zwar nicht zu den typischen Werkzeugen für Wendeschneidplatten, doch sehen wir seit Jahren einen Trend in diese Richtung“, bestätigt Jürgen Bek, Leiter des Geschäftsbereichs Bohrwerkzeuge bei TBT Tiefbohrtechnik.

„Anlass genug für uns, eine eigene Werkzeugfamilie zu entwickeln: die WP-ELB Serie 10.“ Die Spezialisten in Dettingen/Erms legten die Bohrerfamilie für den Durchmesserbereich 12 bis 28 mm aus. Sechs Wendeplattengrößen reichen aus, um diesen Bereich abzudecken. Die Grundkörper stehen in 0,1 mm-Abstufungen zur Verfügung. Neben den Schneiden sind standardmäßig auch zwei Führungsleisten drehbzw. austauschbar. Wie die Schneidplatten sind auch diese vollbeschichtet und damit langlebig. Zusätzliche Einstellplatten mit 0,1 bis 0,2 mm Dicke, Abstufung 0,02 mm, dienen als optionale Unterlagen für die Führungsleisten. Mit ihnen lässt sich eine Feinjustierung des Bohrungsdurchmessers vornehmen. Ferner sind Werkzeugvarianten mit langem Kopf und drei zusätzlichen Führungsleisten lieferbar. Diese sind für Anwendungen gedacht, die ein prozesssicheres Überkreuzbohren erfordern. Kreuzende Bohrungen finden sich zum Beispiel in Heißkanalplatten, Spritzgießformen oder Steuerblöcken.

Die Vorteile der WP-ELB Serie 10:
  1. Hohe Wirtschaftlichkeit und Qualität durch eine eigens entwickelte Schneidengeometrie für eine optimale Spanbildung;
  2. Kurze Stillstandzeiten durch schnellen Wechsel der Verschleißteile am eingespannten Werkzeug;
  3. Einfache Handhabung – das Nachschleifen entfällt, eine Längeneinstellung ist nicht erforderlich, die Verschleißteile sind einfach zu bevorraten;
  4. Hohe Standzeiten durch Vollbeschichtung und Schneidkantenpräparation. Indem die Schneiden austauschbar sind, hat der Anwender zudem eine  Möglichkeit, die Werkzeuge an die Anwendung anzupassen.
TBT liefert bei Bedarf Wendeplatten mit alternativen Geometrien, Schneidstoffen und Beschichtungen.

Eine wichtige Anwendergruppe für Einlippen- Bohrwerkzeuge sind die Hersteller von Spritzgießformen und Heißkanalsystemen. Ein weltweit führender Spezialist dieser Branche, der Formwerkzeuge sowohl für große Teile wie Armaturentafeln oder Stoßfänger wie auch für kleine Zahnräder oder Kontaktlinsenbehälter produziert, bohrte bislang mit gelöteten Einlippen-Bohrwerkzeugen mit 5-Flächen-Anschliff und Beschichtung. Doch die Oberflächenqualität ließ als Folge eines frühen Werkzeugverschleißes schnell zu wünschen übrig. Ein relativ hoher Aufwand für das Nachschleifen und Einstellen der Werkzeuge war die Folge. Daneben erforderte der Prozess verhältnismäßig lange Taktzeiten. Der Kunststoffspezialist sah sich nach Alternativen um, testete zwischendurch andere Möglichkeiten, die Oberflächen nachzubearbeiten, unter anderem Reibahlen. Doch die Gesamtbearbeitungszeit stieg dadurch noch weiter an. Schließlich beschlossen die Fertigungsverantwortlichen, Wendeplattenwerkzeuge zu testen. Dies führte sie am Ende auf die WP-ELB Serie 10 von TBT. Und damit stellte sich der gewünschte Erfolg ein: „Wir erreichten bei dieser Anwendung eine Oberflächengüte von Ra < 0,9 μm und gleichzeitig eine Steigerung der Produktivität um das 3,5-fache“, fasst Jürgen Bek das Ergebnis zusammen. „Der Anwender bestätigte, dass sich die Prozesskosten um ein Drittel reduzierten. Das Nachschleifen und der damit verbundene logistische Aufwand gehören komplett der Vergangenheit an.“

Jürgen Bek ergänzend zur Qualität: „Standardwerkzeuge liegen problemlos innerhalb der ISO-Toleranzklasse IT8. Nach Rücksprache mit unseren Experten bzw. nach einer Feinjustierung ist gegebenenfalls auch IT7 möglich.“

tbt presse17Jürgen Bek, Leiter des Geschäftsbereichs Bohrwerkzeuge bei TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen Erms: „Einlippen- Bohrwerkzeuge mit Wendeschneidplatten sind im Kommen.“

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklicken201705 dihw s
Erschienen in: NC Fertigung, Ausgabe 07-08/2017

Tiefbohren inklusive

Bei der 4-Seiten-Bearbeitung an einem Werkstück wird oft neben einer Tiefbohrmaschine ein Bearbeitungszentrum benötigt. Doch es gibt auch Anlagen, die Tiefbohren, Fräsen und Gewinden vereinen. TBT Tiefbohrtechnik verfolgt dieses Konzept schon seit längerem und schließt mit der neuen BW220 eine Lücke für kleinere Werkzeugformen.
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Die neue BW220 soll vor allem den Werkzeug- und Formenbau ansprechen. Sie ist die ideale Maschine für die komplette 4-Seiten-Bearbeitung kleinerer und mittlerer Form- und Heißkanalplatten oder auch anderer kubischer Werkstücke. Mit ihr sind zusätzlich zum Tieflochbohren mit Einlippenbohrern auch sämtliche konventionellen Bearbeitungen möglich wie Fräsen, Senken, Gewindeschneiden und das Bohren mit Wendelbohrern, erklärt Andreas Schlegel, Sales Manager bei TBT. Eine weitere Besonderheit ist das 2-spindlige Konzept. So steht sowohl für das Tieflochbohren als auch für das Fräsen jeweils eine separate Spindel zur Verfügung. Dadurch hat jeder Kunde die Möglichkeit, die beiden Prozesse individuell auf die Bearbeitung seiner Werkstücke anzupassen. Eine schwenkbare Spindeleinheit für Fräs- und Tiefbohrspindel erlaubt variable Werkzeuganstellungen. Umfangreiche Konturfräsarbeiten mit bis zu fünf Achsen oder eine Fülle von Schräglagen beim Tiefbohren sind möglich. „Die Konstrukteure legten die Schwenkeinheit besonders stabil und schwingungsarm aus“, so Andreas Schlegel.

Die Verfahrwege betragen in der X-Achse 1.200 mm (bei Bedarf 1.600 mm), in der Y-Achse 1.000 mm und in der Z-Achse 450 mm (Anlegebewegung). Der Maschinentisch misst 1.000 x 1.200 mm fest stehend, optional 1.100 x 1.200 mm in der 360-Grad-Ausführung (B-Achse). Er ist in beiden Varianten für Werkstücke bis sechs Tonnen ausgelegt. Die Spindeleinheit kann um ± 20 Grad (A-Achse) geschwenkt werden. Die Frässpindel lässt sich über ein Magazin mit 20 Werkzeugplätzen NC-gesteuert bestücken. Die Spindelantriebsleistung der Frässpindel ist wählbar mit Leistungen von 7, 10 oder 14 kW, die Drehzahl stufenlos einstellbar. Damit sind Gewindebohrer bis M30 einsetzbar – größere Gewinde können gefräst werden.

Bei der Maschinenkonfiguration können für das Tieflochbohren zwei verschiedene Bohrbereiche (3 bis 25 und 5 bis 30 mm) ausgewählt werden. Die maximale Bohrtiefe beim Tiefbohren beträgt 1.200 mm (W-Achse). Die Kühlmittelfitration ist mit einem Kompaktbandfilter plus Magnetwalzen oder durch eine Kühlmittelzentrifuge mit Kühlaggregat ausgeführt. Als KSS sind Tiefbohröl oder Emulsion verwendbar.

Maschinendesign mit weiteren besonderen Features
So beispielsweise mit überdurchschnittlich großen Türen mit Echtglas-Sicherheitsscheiben, die nicht eintrüben. So hat man den Arbeitsraum immer bestens im Blick. Die Beladehöhe beträgt gerade einmal 800 mm. „Ein Merkmal, das vielen Maschinenbetreibern wichtig ist“, so der Sales Manager. „Denn damit ist das  Werkstück für den Bediener sehr gut zugänglich, ohne dass er über Hindernisse steigen muss.“

Die Haube kann weit zurückgefahren werden, so dass sich schwere Werkstücke von oben per Kran auf dem Bearbeitungstisch abstellen lassen. Auch das ist  eine wertvolle Erleichterung beim Werkstück-Handling. Die BW220 in 2-spindliger Ausführung ist das Ergebnis einer Kooperation zwischen TBT und dem  Maschinenhersteller BCM in Barzanò, Italien. Dort wird das Tiefbohr-Fräszentrum im Auftrag von TBT gebaut. Das Dettinger Unternehmen ist Ansprechpartner und übernimmt auch den Service und die Gewährleistung in vollem Umfang.

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklickenTBT Tiefbohrtechnik Veroeffentlichung 082017
Erschienen in: Clever Machinery, Online am 8. Mai 2017

Tool shanks with interior cooling – an exigent drilling task

tbt tiefbohrtechnik presse2
TBT developing special device for standard deep drilling machine with four degrees of freedom
Chipping tools increasingly work with an interior cooling system. Manufacturing such tool shanks becomes a challenge because deep cooling channels with relatively small diameters have to be drilled. For some variants, tool constructors are even envisioning slanted drilling. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms has developed a special device for this task for drilling with single-line drills.
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If the objective were to simply drill centric cooling channels, this would be a simple task hardly worth mentioning. However, tool shanks have become complex workpieces, the cooling lubricant must be optimally fed to the edges of the drill or cutter for which a centric cooling drill hole does not suffice. One manufacturer of such shanks was confronted with increasing challenges as a result. This manufacturer was commissioned with producing several variants with different shank lengths and diameters, as well as versions with eccentric drill holes, sometimes running slanted to the workpiece centre axis and in various distances to the centre axis. The diameters of the cooling drill holes vary with each tool for which they are intended, ranging mostly from 1.5 to 6 mm. This results in rather large length-diameter relations. Deep drilling technology with single-line drills is best suited for this task, as single-line drills run a superior course to conventional twist drills and frequently are safer drilling tools.

Since the manufacturer of the tool shanks was already using several deep drilling machines Type ML200 by TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms, the new workpiece variants were to be manufactured on the basis of this machine as well. The machine is perfectly suited for tool shank applications. It is provided by TBT with one or several spindles, corresponding to drill diameters of 0.8 to 12 mm. Those dimensions provide flexibility in both directions in case the diameter range from 1.5 to 6 mm does not suffice. Dettingen-based TBT does not only manufacture machines but also serves as contact partner for all questions around deep drilling. This also applies for devices. As a consequence, this tool shank manufacturer requested a suitable solution from TBT which could be adjusted to the new, different workpiece versions and fit exactly with the intended ML200 in a two-spindle variant..

bild tbtThe device constructed by TBT offers four degrees of freedom for workpiece adjustment. The image shows the scale for the 360° rotation of the workpiece and the counter for height adjustment.
For the specialists at TBT, constructing devices is every-day business. However, providing a highly flexible solution in this instance was a challenging task. Some details: The drilling device had to provide four degrees of freedom: 360° rotation of the workpiece around the centre axis, height adjustment, cross adjustment and angle adjustment for the slanted drill holes in the horizontal. Cross and angle adjustment could be synchronous for both spindles. However, the rotation and height adjustment for both workpieces must be adjustable separately for each spindle. Andreas Schlegel, Sales Manager at TBT: “We strive to deliver complete solutions functioning at 100%, consisting of deep drilling machine, drilling tools and all other plant components. Apart from the devices, that may include components for automated production. In this case, the customer decided against an automated solution for cost reasons and commissioned us to install a manual device.”
The diameters of the coolant drill holes in a tool shank frequently differ (see Fig: d1, d2). The user clasps the workpiece and drills from both sides. A stop ensures exact positioning. A clamping screw fixates the cylindrical shanks which are equipped with a milled groove for this purpose. The version shown has a drill hole with d1 slanted and outside of the centre. At the centre of the workpiece, it meets drill hole with d2 which is also eccentrically positioned to the centre axis but parallel to the axis. The difficulty: The slanted d1 drill hole must meet the d2 drill hole exactly at this position to prevent impermissible tightening of the cross-section.

Due to the vastly varying drill depths of the different workpiece variants, the user employs the drill bush in two ways: For depths up to approx. 200 mm, immersion sleeves are used which feed the drill bushing to the workpiece using springs. To drill deeper, the user disassembles the immersion sleeves and uses a sealing case. In this case, there is also the option of installing a bezel for supporting the deep drilling tools.

All in all a prime example for the high art of device construction. “Our solution includes quite a few ingenious details,” says Andreas Schlegel. “All deflections are quite simple using scales or the digital display and can be adjusted with precision.” Since even small angle deflections will cause large axial misalignments in long workpieces, the available space in the ML200 was initially a hot topic of discussion. However, the engineers were able to combine all the requirements, quality and available space. The user does not have to invest into a larger machine – that was one of the main requirements. “And for all drilling processes, the serial protective hood still closes,” adds Andreas Schlegel with a smile.

ASAndreas Schlegel, Sales Manager at TBT: “We strive to deliver complete solutions functioning at 100%.

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
Zum Artikel: Bild anklicken201705 Clever Machinery s
Erschienen in: maschine+werkzeug April 2017

Effizienz im Tiefbohren

BOHREN – Die TBT Tiefbohrtechnik zieht nach 50 Jahren eine positive Bilanz: Die Strategie geht auf. Neben produktiven und präzisen Produkten sind die Maschinen auch energieeffizient.

Eine komplexe Werkzeugmaschine bietet immer nur die Performance und Zuverlässigkeit wie die verbauten Komponenten. Diese verrichten ihre Arbeit unsichtbar unter der Haube. Und dort ist nicht immer alles auf dem neuesten Stand. Oft rieseln Kosten durch das ein oder andere Qualitätsleck. An diesem Punkt setzt TBT an.
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»Unser Ziel ist es, für jede noch so kniffl ige Aufgabe eine 100-prozentig funktionierende Lösung anzubieten, auf die sich der Kunde langfristig verlassen kann«, sagt der Geschäftsführer Wolfgang Klein. »Langfristig« bedeutet bei Tiefbohrmaschinen Jahrzehnte.

Highend-Maschinen
Mit 50 Jahren Unternehmensgeschichte auf dem Buckel fällt die Bilanz positiv aus: »Wir sind schon so lange am Markt erfolgreich, weil wir uns im Highend-Segment bewegen und Maschinen für die geringsten Form- und Positionstoleranzen bauen – oft für große Durchmesser-Tiefen-Verhältnisse, teils mit vielen Spindeln, teils vollautomatisiert, immer häufi ger für schwer zu bearbeitende Werkstoffe «, erklärt Klein. Das Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren, seit TBT zur Nagel-Gruppe gehört, immer wieder bewährt.

Die beiden Geschäftsführer betonen: »Wir verstehen uns nicht nur als Highend-Anbieter, sondern auch als Schrittmacher für die Tiefbohrtechnik weltweit.« So sind TBT-Maschinen auch in Fernost bei vielen Kunden in Betrieb, trotz der günstigeren Konkurrenz vor Ort. Am Ende sind die Qualität und eine ausgereifte Technik die entscheidenden Kriterien für die Anwender, denn in vielen Fällen wird Tiefbohren zum Präzisionsbohren.

Abb: TBT verwendet für alle elektrischen Antriebe mit Leistungen größer 0,75 Kilowatt Asynchronmotoren der Wirkungsgradklasse IE3. Das Bild zeigt die Motoren für die Kühlschmierstoffpumpen.

tbt tiefbohrtechnik 042017

Ein Beispiel: Für einen Anwender in China lieferte TBT eine Sondermaschine für das Bohren von Injektoren für Dieselmotoren. Die Injektoren, etwa 110 Millimeter lang, waren mit einer präzisen Stufenbohrung im Durchmesserbereich von vier bis fünf Millimetern und einer Koaxialität von 0,05 Millimetern zu versehen. Die Anforderungen an die Oberfl äche waren ebenfalls hoch, sodass als Werkzeuge nur Einlippenbohrer infrage kamen.

Um kurze Zykluszeiten zu erreichen und den Gesamtverlauf zu minimieren, sollte von zwei Seiten gebohrt werden. Die Spezialisten aus Dettingen schafften es, dass sich beide Teilbohrungen exakt in der Mitte des Bauteils getroffen haben und die Rundheits- und Geradheitstoleranzen von wenigen tausendstel Millimetern eingehalten wurden.

Ob eine Werkzeugmaschine das Prädikat High End zu Recht mit sich führt, ist nicht ausschließlich eine Frage der Qualität der Ergebnisse, der Langlebigkeit und der Produktivität. Die Kunst der Konstrukteure besteht auch darin, diese Aspekte mit Wirtschaftlichkeit und Energieeffi zienz in Einklang zu bringen. Hinzu kommt die politische Weichenstellung, die CO2-Emissionen zu reduzieren. Manch ein Unternehmen erstellt Energiebilanzen für seine Produkte und lässt nur nachweislich effi - ziente Produktionsmittel in der Herstellungskette zu.

Die Tiefbohrspezialisten in Dettingen statten daher ihre Maschinen mit einer Reihe Energiesparmaßnahmen aus: Eine LED-Innenraumbeleuchtung ist mittlerweile obligatorisch – auf den ersten Blick noch ein kleiner Posten, der sich aber über das Jahr bemerkbar macht.

Die größeren Effekte erzielen Maßnahmen wie die Energierückspeisung ins Netz bis zur vollständigen Einspeiseleistung und bei allen Abbremsvorgängen mit geregelten Antrieben. TBT verwendet außerdem Umrichter, die eine nahezu vollständige Blindstromkompensation ermöglichen.

Modernste Kühltechnik
Darüber hinaus basieren die Schaltschrankkühlungen auf moderner Technik mit interner Regelung und Kondensat-Verdunstung. Gegenüber Standardkühlgeräten sind damit Einsparungen bis 45 Prozent möglich. Bei den Antrieben von Spindeln, Reitstöcken, Kühlmittelpumpen oder peripheren Anlagenteilen mit einer Leistung größer 0,75 Kilowatt werden Asynchronmotoren der Wirkungsgradklasse IE3 eingesetzt.

Die EU schreibt derzeit IE3- Motoren erst ab 7,5 Kilowatt vor. Demnächst wird die IE3-Klasse für größer 0,75 Kilowatt verbindlich – in den USA und Kanada ist dies schon Stand der Dinge. Ein wichtiges Argument für Andreas Schlegel, Sales Manager bei TBT: »Bei den Antrieben erfüllen unsere Tiefbohrmaschinen schon heute die Vorgaben von morgen.«

Gerade beim Tiefbohren kommt der Kühlmittelversorgung eine besondere Aufmerksamkeit zu. Bei kleinen Durchmessern sind teils Kühlschmierstoffdrücke bis 200 bar notwendig. Die Antriebsleistung für die Pumpen kann – je nach Konstellation – höher als die Antriebsleistung der Spindeln sein.

Zwei Beispiele aus dem TBTProgramm: 1. die Tiefbohrmaschine ›ML200‹ mit zwei 3,5 Kilowatt starken Motorspindeln und einer Pumpenleistung von 5,5 Kilowatt; 2. die Tiefbohrmaschine ›ML700‹ mit einer 51 Kilowatt starken Spindel und einer Pumpenleistung von 63,5 Kilowatt. Die technisch einfachste Variante besteht darin, die Pumpen konstant in Betrieb zu halten und den Kühlschmierstoff beispielsweise bei Werkstückwechsel über einen Bypass umzuleiten. Doch das ist keine zeitgemäße Lösung mehr – Energie wird unnötig verbraucht.

Andreas Schlegel erklärt: »Wir setzen bei unseren Maschinen auf eine Bedarfsschaltung, das heißt, die Bereitstellung des Kühlschmierstoffdruckes erfolgt über Druckspeicher mit Niveauschaltern. « Erst wenn der Druck im Speicher unter einen bestimmten Wert sinkt, fördert die Pumpe nach. Für die Zeit eines Werkstückwechsels oder ähnlicher Leerlaufzeiten schließt ein Ventil die KSS-Zuführung. Der Sales Manager betont weiter: »Unsere Energiesparmaßnahmen liegen auf einem überdurchschnittlichen Niveau und das im Standard. Eine hohe Energieeffi zienz muss der Kunde nicht erst beauftragen.«

sDas ist auch bei gebrauchten Maschinen der Fall, die teils nach Jahrzehnten zur Modernisierung zurückkommen. Die Anlagen verlassen das Unternehmen auf dem neuesten Stand der Technik. Das gilt sowohl für die Steuerungen, Lagerungen und Führungen wie auch für Energiespartechnik.

AS»Unsere Energiesparmaßnahmen liegen auf einem hohen Niveau und das im Standard. Eine hohe Energieeffizienz muss der Kunde nicht erst  beauftragen.«, Andreas Schlegel, Sales Manager bei TBT




Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
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Erschienen in: fertigung, 03/2017

Große Freiheiten für Kühlkanäle

Bohrungen für Kühlkanäle stellen häufig eine anspruchsvolle Boharaufgabe dar. TBT Tiefbohrtechnik hat eine Sondervorrichtung für Standardtiefbohrmaschinen mit vier Freiheitsgraden entwickelt.

Zerspanungswerkzeuge arbeiten zunehmend mit Innenkühlung. Die Herstellung der Werkzeugschäfte wird damit zu einer Herausforderung, denn es sind tiefe Kühlkanäle mit verhältnismäßig kleinen Durchmessern zu bohren. Für manche Varianten sehen die Werkzeugkonstrukteure sogar schräge Bohrungen vor. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms konzipierte für diese Aufgabe eine Sondervorrichtung für das Bohren mit Einlippenbohrern.

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Ginge es nur darum, zentrische Kühlkanäle zu bohren, wäre dies eine einfache, kaum nennenswerte Aufgabe. Aber Werkzeugschäfte sind heute komplizierte Werkstücke, der Kühlschmierstoff soll optimal an die Schneiden der Bohrer oder Fräser geführt werden, dafür reicht eine zentrische Kühlbohrung nicht aus. Ein Hersteller solcher Schäfte sah sich daher mit steigenden Anforderungen konfrontiert. Er hatte mehrere Varianten zu fertigen mit unterschiedlichen Schaftlängen und -durchmessern, auch Ausführungen mit exzentrischen Bohrungen, teilweise auch schräg zur Werkstückmittelachse verlaufend und in unterschiedlichem Abstand zur Mittelachse. Die Durchmesser der Kühlbohrungen variieren je nach Werkzeug, für das sie bestimmt sind, meistens bewegen sie sich im Bereich von 1,5 bis 6 mm. Damit ergeben sich große Längen-Durchmesser-Verhältnisse. Die Tiefbohrtechnologie mit Einlippenbohrern eignet sich am besten hierfür, denn Einlippenbohrer sind bezüglich Verlauf herkömmlichen Wendelbohrern überlegen und häufig die prozesssicheren Bohrwerkzeuge.
 
Da der Hersteller der Werkzeugschäfte bereits mit mehreren Tiefbohrmaschinen des Typs ML200 von TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms in seiner Fertigung bohrte, wollte er die neuen Werkstücktvarianten ebenfalls auf dieser Maschinenbasis bearbeiten. Die Maschine ist bestens für die Anwendung Werkzeugschäfte ausgelegt. TBT liefert sie mit einer oder mehreren Spindeln, entsprechend für Bohrdurchmesser von 0,8 bis 12 mm. Damit ist auch noch Luft nach unten und oben vorhanden, falls die Durchmesserspanne 1,5 bis 6 mm nicht ausreichen sollte. Das Dettinger Unternehmen ist aber nicht nur Maschinenhersteller, sondern ebenso Ansprechpartner für alle Fragen rund um das Tiefbohren. Das gilt beispielsweise auch für Vorrichtungen. Folglich fragte der Hersteller der Werkzeugschäfte bei TBT eine entsprechende Lösung an, anpassbar an die neuen, unterschiedlichen Werkstückausführungen und exakt passend zur vorgesehenen ML200 in Zweispindelausführung.

Vorrichtungen zu konstruieren, gehören für die Spezialisten in Dettingen zum Alltagsgeschäft. Doch diese Aufgabe war eine der kniffligeren, weil es um eine hochflexible Lösung ging. Im Detail: Die Bohrvorrichtung musste vier Freiheitsgrade bieten, nämlich eine 360-Grad-Drehung des Werkstücks um die Mittelachse, eine Höhenverstellung, eine Querverstellung und eine Winkelverstellung für die schrägen Bohrungen in der Horizontalen. Quer- und Winkelverstellung durften synchron für beide Spindeln erfolgen, die Drehung und Höhenverstellung für beide Werkstücke musste jedoch für jede Spindel getrennt eingestellt werden können. Andreas Schlegel, Sales Manager bei TBT: „Unser Anspruch ist es, komplette und zu hundert Prozent funktionierende Lösungen zu liefern, bestehend aus Tiefbohrmaschine, Bohrwerkzeugen und sämtlichen weiteren Anlagenteilen. Das können neben Vorrichtungen auch Komponenten für eine automatisierte Fertigung sein. In diesem Fall schied der Kunde eine automatisierte Lösung aus Kostengründen aus und beauftragte uns mit einer manuellen Vorrichtung.“
Nicht selten sind die Durchmesser der Kühlmittelbohrungen in einem Werkzeugschaft unterschiedlich (s. Abb.: d1, d2). Der Anwender spannt sein Werkstück um und bohrt von beiden Seiten. Ein Anschlag sorgt für die genaue Positionierung. Eine Klemmschraube fixiert die zylindrischen Schäfte, die dafür über eine Anfräsung verfügen. Bei der gezeigten Variante verläuft eine Bohrung mit d1 schräg und außermittig. Etwa in Werkstückmitte trifft sie eine ebenfalls exzentrisch zur Mittelachse liegende, aber parallel zur Achse verlaufende Bohrung mit d2. Die Schwierigkeit dabei: die schräge d1-Bohrung muss die d2-Bohrung genau treffen, da es sonst zu einer unzulässigen Querschnittsverengung kommen könnte.

Aufgrund der teils stark variierenden Bohrtiefen bedingt durch die verschiedenen Werkstückvarianten verwendet der Anwender den Bohrbuchsenträger in zweifacher Weise: Für Tiefen bis ca. 200 mm kommen Tauchhülsen, welche mittels Federn die Bohrbuchse ans Werkstück anlegen, zum Einsatz. Für tiefere Bohrungen demontiert der Bediener die Tauchhülsen und verwendet ein Dichtgehäuse. In diesem Falle hat er auch die Möglichkeit, eine Lünette zur Abstützung der Tiefbohrwerkzeuge zu installieren.

Alles in allem ein Beispiel für die hohe Kunst des Vorrichtungsbaus. „Unsere Lösung enthält eine Menge ausgetüftelter Details“, meint Andreas Schlegel. „Alle Auslenkungen sind mittels Skalen oder auch Digitalanzeige einfach und ausreichend genau justierbar.“ Da bei langen Werkstücken schon eine kleine Winkelauslenkung einen großen Querversatz bewirkt, war der verfügbare Platz in der ML200 zunächst ein heißes Diskussionsthema. Aber den Konstrukteuren ist es gelungen, alle Anforderungen, Qualität und den verfügbaren Raum, unter einen Hut zu bringen. Der Anwender braucht nicht in eine größere Maschine zu investieren – das war eines seiner Hauptanliegen. „Bei allen Bohrprozessen lässt sich die serienmäßige Schutzhaube noch schließen“, setzt Andreas Schlegel schmunzelnd hinzu.

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Die Zeichnung zeigt eine mögliche Variante eines zu bearbeitenden Werkstückes. Schräge Kühlmittelbohrungen mit unterschiedlichem Abstand zur Achse treffen etwa in Werkstückmitte auf parallel verlaufende, exzentrische Bohrungen. Die dargestellte Schräglage der d1-Bohrungen ist mit Hilfe der vier Freiheitsgrade der Vorrichtung – Drehbewegung des Werkstücks, Vertikal-, Quer- und Winkelverstellung – realisierbar. Je nach Ausführung der ML200 Tiefbohrmaschine sind Werkzeugschäfte dieser Art bis zu 600 mm Länge bearbeitbar.

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Blick in die zweispindelige ML200 von TBT für das Bohren von Werkzeugschäften. V.l.n.r.: Vorrichtung, Bohrbuchsenträger mit Tauchhülsen, Spindelstock. Für Bohrtiefen >200 mm rüstet der Anwender den Bohrbuchsenträger auf das Dichtgehäuseverfahren um. In diesem Fall kann auch eine Lünette montiert werden.

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Die von TBT konstruierte Vorrichtung bietet vier Freiheitsgrade für die Werkstückausrichtung. Im Bild sichtbar ist die Skala für die 360-Grad-Drehung des Werkstücks und der Zähler für die Höhenverstellung.

Andreas Schlegel, Sales Manager bei TBT: „Unser Anspruch ist es, komplette und zu hundert Prozent funktionierende Lösungen zu liefern.“

Pressemeldung von Yvonne Nagel – PressCo. The Press Company.
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Erschienen im Newsletter: maschine + werkzeug, 1.12.2016

Website der Woche: www.tbt.de

Die Website von TBT Tiefbohrtechnik liefert ausführliche Informationen zu den verschiedenen Modellen von Tiefbohr-Maschinen und den passenden Tiefbohr-Werkzeugen sowie zum Service Tiefbohren im Lohn. Zudem erklärt TBT auf seiner Website die unterschiedlichen Bohrverfahren ELB, STS/BTA und Ejector genauer. Darüber hinaus lohnt sich ein regelmäßiger Blick auf das aktuelle Gebrauchtmaschinen-Angebot.

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1966 in Dettingen an der Erms gegründet, spezialisierte sich TBT von Anfang an auf die Kompetenznische „Tiefbohren“. In relativ kurzer Zeit gelang es, die maßgebenden Abnehmerbranchen zu erschließen. Als wettbewerbsentscheidender Faktor erwies sich aber auch die Strategie, Maschinen, Werkzeuge und Dienstleistungen aus einer Hand anzubieten.

TBT gewann nicht nur Kunden auf dem deutschen Markt. Es entwickelte sich auch Bedarf aus dem europäischen Ausland und schließlich sogar aus anderen Kontinenten. TBT reagierte auf die Nachfrage mit dem Aufbau eines globalen Vertriebsnetzes und ist jetzt von den USA bis China, in jedem Industrieland der Welt durch Tochtergesellschaften und Repräsentationen vertreten.
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Erschienen in: Reutlinger Nachrichten, 11/2016

Experten für Werkzeug und Maschinen

Mit sieben Männern in einer Garage hatte einst alles angefangen. Heute gehen Tiefbohrmaschinen von
Dettingen aus in die Welt: Die Firma TBT, einer der wichtigsten Arbeitgeber im Ermstal, wird 50.
Von Christina Hölz

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Legenden wie Apple-Gründer Steve Jobs haben in einer Garage die ersten Computer zusammengelötet – beispielhaft für viele kleine Werkstätten, aus denen später ein Weltkonzern erwuchs. Klein angefangen hat auch die Dettinger Tiefbohrtechnik: Sieben Männer wagten im Jahr 1966 den Sprung in die Selbstständigkeit. Heute zählt das Unternehmen 245 Mitarbeiter, und die bringen Ermstäler Maschinenbau-Technologie international an den Kunden. Tiefbohrmaschinen und die dafür nötige Ausstattung werden in der Dettinger Siemensstraße entwickelt und von dort in die Welt geliefert. Zum 50-jährigen Bestehen des Unternehmens sprach die SÜDWEST PRESSE mit TBT-Geschäftsführer Wolfgang Klein.

SÜDWEST PRESSE: Herr Klein, das Tiefbohren, Spezialgebiet in Ihrer Firma, gilt in der Metallverarbeitung immer noch als Nischentechnologie. Was genau hat es damit auf sich? Wolfgang Klein: Das Tiefbohren unterscheidet sich vom herkömmlichen Bohren enorm. Das wird auch jedem klar, der vor einer solchen Maschine steht. Die Anlagen sind bis zu 40 Meter lang, je nach Bohrdurchmesser. Tief zu bohren ist eine Wissenschaft für sich, denn es geht darum, ganz exakt zu bohren. Die Anforderungen an die Präzision steigen ständig, außerdem verarbeiten immer mehr Anwender edle, schwer zu bearbeitende Werkstoffe.

Gibt es da mal ganz auch spektakuläre Aufträge?
Ja, wir haben vor Jahren beispielsweise eine Großmaschine für einen Kunden in Russland gebaut. Die Anlage war so riesig, dass sie gar nicht unter das Hallendach in Dettingen passte und für den Transport in viele, viele Teile zerlegt werden musste. Unsere Mitarbeiter reden heute noch davon, weil der Auftrag so außergewöhnlich war.

Welche Rolle spielt der russische Markt für die Firma TBT?
Eine wichtige. Russland ist für uns ein bedeutender Abnehmer, denn dort gibt es sehr viel Schwerindustrie, aber kaum Firmen, die Tiefbohrmaschinen bauen. Viele Betriebe, gerade im Bergbau, sind dort deswegen auf Importe angewiesen. Wir haben bislang 25 bis 30 Prozent unserer neu gebauten Maschinen nach Russland geliefert. Momentan kämpfen wird mit den EU-Sanktionen gegen das Land.

Wie gleichen Sie die Verluste aus dem Russland-Geschäft aus?
Das machen wir momentan mit dem wachsenden Geschäft im Bereich des Werkzeugbaus wett. Wir sind dabei, hier neue Produkte auf den Markt zu bringen und haben vor zwei Jahren eine eigene Abteilung für die Entwicklung von Werkzeugen gegründet. Auch das Lohnbohren, das in unserer Niederlassung in Riederich untergebracht ist, läuft gut. Dort werden Kundenwerkstücke bearbeitet und Technologien entwickelt. Das Lohnbohren haben wir in den vergangenen Jahren kontinuierlich ausgebaut. Für uns hat es sich als wettbewerbsentscheidender Faktor erwiesen, Maschinen, Werkzeuge und Dienstleistungen aus einer Hand anzubieten.

Mit ihren drei Geschäftsfeldern Maschinen- und Werkzeugbau sowie Lohnbohren setzen Sie ja auch auf den Markt in Asien.
Ja, die Firma TBT hat im vergangenen Jahr eine Niederlassung in China eröffnet, um auf die Wünsche der Kunden in Asien schneller eingehen zu können. Dort werden unter anderem auch verschlissene Bohrwerkzeuge wieder aufbereitet.

Fürchten Sie nicht, dass Ihre Spezialmaschinen in China kopiert und billiger auf den Markt gebracht werden?
Solche Fälle sind zwar allgemein bekannt, aber die Angst, dass uns die chinesischen Fabrikate verdrängen, hat sich nicht bestätigt. Mittlerweile sind dort die Gehälter stark gestiegen, vor allem Shanghai und Peking sind keine Billiglohn-Standorte mehr. Die dort gefertigten Maschinen wären zu teuer für die Leistung, die sie bieten. Außerdem unterhält die Nagelgruppe, zu der die TBT gehört, selbst ein Werk in China. Wir wissen also, was dort auf dem Markt passiert.

Die TBT sieht sich als breit aufgestelltes Unternehmen: Sie werben mit Spezialmaschinen, aber auch mit einer großen Produktpalette, was das Equipment angeht. Wie schafft man diesen Spagat zwischen Innovation und Tradition?
Hier profitieren wir enorm von den Erfahrungswerten unserer Mitarbeiter. Viele sind schon lange im Unternehmen, wir haben eine durchschnittliche Verweildauer von 17 Jahren pro Beschäftigtem. Andererseits haben wir auch eine große Entwicklungsabteilung. Die setzt alles um, was es bislang noch nicht bei uns gab.

Ein halbes Jahrhundert TBT – wie sehen Sie die Zukunft des Unternehmens?
Wollen Sie weitere Niederlassungen gründen?
Unser Ziel ist es, hier am Standort Dettingen moderat zu wachsen. Wir stehen nicht unter dem Druck, unseren Umsatz jedes Jahr zu verdoppeln und suchen vorrangig Stabilität für unsere Mitarbeiter.

Apropos Mitarbeiter: Wie feiern Sie alle den runden Firmengeburtstag?
Wir haben bereits gefeiert – im kleinen Kreis mit den Beschäftigten und ihren Familien.
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Erschienen in: maschine + werkzeug, 11/2016

Überbohren im Formenbau

Werkzeug- und Formenbau: Heiß- und Kühlkanäle produktiv bohren und überbohren.
Einen Namen hat sich die TBT Tiefbohrtechnik, der süddeutsche Spezialist für Tiefbohrmaschinen und -werkzeuge, bereits mit seinen Wendeschneidplatten-Einlippenbohrern im Werkzeug- und Formenbau gemacht. Viele Betriebe dieser Branche setzen die Werkzeuge zum Bohren von Kühl- und Heißkanälen ein. Besonders bewährt haben sich die TBT-Produkte beim Überbohren.  

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„Im Werkzeug- und Formenbau kommen üblicherweise gelötete Tiefbohrer zum Einsatz", erklärt Technologieentwickler Dr.-Ing. Tobias Heymann. „Als bewährter Stand der Technik gelten wegen ihrer höheren Leistungsfähigkeit gelötete Vollhartmetallwerkzeuge." Als Alternative entstanden bei der TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co. aus Dettingen/Erms Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten. Für sie spricht laut TBT, dass die Hartmetall-Verschleißteile - Wendeschneidplatte und Führungsleiste - sich austauschen lassen. „Für mich als Entwickler bieten sich hier im Vergleich zu den konventionellen Lösungen viele Möglichkeiten, konstruktiv einzugreifen", sagt Dr. Heymann. „Ich kann für spezielle Aufgabenstellungen wesentlich leichter leistungsfähigere Werkzeuge entwickeln."

Besonders bewährt hat sich bereits der Einsatz im Werkzeug- und Formenbau, in dem sehr komplexe Bohrungen für Kühl- oder Heißkanäle anstehen. Hier ist hohe Präzision und Prozesssicherheit gefragt.

Die Bohrungen sollten weitestgehend exakt dem jeweiligen Bohrmuster entsprechen. Teilweise sei außerdem eine hohe Oberflächenqualität der Bohrungen gefragt. „Weil sich die Bohrungen überkreuzen, müssen komplexe Winkellagen überbohrt werden", berichtet der Technologieentwickler. „Auf 100 Millimeter Bohrweg liegen die erlaubten Toleranzen im Bereich von 100 µm.“

Für die Lösung sprechen auch die Werkzeugköpfe, die es in kurzen und langen Ausführungen gibt. Unter den Führungsleisten befinden sich Einstellblättchen, die in der Dicke variabel sind und mit denen sich die Abstützung der Werkzeuge auf die jeweilige Überbohrung einstellen lässt.  

Doch wie sieht es mit den Mehrkosten aus? „Weil bei den Grundkörpern sehr aufwendige Konstruktionen zum Einsatz kommen, liegen die Anschaffungskosten über denen eines klassischen Einlippenbohrers", erläutert Vertriebsmanager Martin Borrusch. „Doch der klassische Einlippenbohrer kann nicht beliebig oft nachgeschliffen werden und fällt daher irgendwann aus. Unsere Version lässt sich sehr oft mit Wendeschneidplatten neu bestücken, so dass seine Lebensdauer deutlich länger ausfällt." Alles in allem fällt der Einsatz auf längere Sicht kostengünstiger aus, weil der Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatten produktiver ist. „Der Anwender kann mit höheren Vorschüben arbeiten, so dass er in der gleichen Zeit wesentlich mehr Teile bohren kann", sagt Borrusch. „Der klassische Vollhartmetallkopf ist - auch mit Blick auf das spätere und häufige Nachschleifen - bei der Geometrie limitiert", ergänzt Dr. Heymann. „Die Wendeschneidplatte ist dagegen wesentlich komplexer ausgeformt - mit Spannformern und -brechern. Hier kann sich der Anwender im Prinzip die für ihn passende Platte aussuchen und dann etwa mit Hilfe eines positiv eingestellten Spanwinkels und eines angepassten Spanformers so einstellen, dass er damit sehr hohe Vorschübe realisieren kann. Während wir sonst bei einem klassischen Tiefbohrer von 35 bis 40 mm/min. sprechen, sind es beim Einsatz unserer Werkzeuge im Formenbau 80 bis 90 mm/min.“

Das zeigt auch ein Blick auf zwei typischen Anwendungsfälle: Der erste Kunde führte bei einem Bauteil aus vergütetem Werkzeugstahl (1.2738, 32 HRC) mit einem 800 mm langen TBT-Werkzeug (Ø 19 mm) auf einer Tiefbohrmaschine eine Bohrung mit 650 mm Tiefe durch. Die Standzeit erhöhte sich im Vergleich zum bisherigen konventionellen Einlippenbohrer (ELB) von 1,5 bis 2 m pro Nachschliff auf mindestens 6 m mit einer Scheide und gleichzeitiger Erhöhung des Vorschubes um gut 100%.

Seine Qualität beim Überbohren bewies ein TBT-Wendeplattenbohrer (Ø 15 mm, 2000 mm) bei einem anderen Anwender, der damit ein 800 mm tiefes Loch im 40° Winkel auf einem Tiefbohrwerk überbohrte. Es handelte sich ebenfalls um vergüteten Werkzeugstahl 1.2738, den das Unternehmen bisher mit einem Bohrvorschub von 40-50 mm/min. bearbeitete. Das Ziel des Kunden von 100 mm/min Vorschub konnte erreicht werden, zudem erwies sich das Werkzeug mit Wendeplatten auch als prozesssicher beim Überbohren, wo bisher nur klassische Einlippenbohrer verwendet werden konnten.
Dr. Heymann: „Um diese komplexe Arbeitsaufgabe zu bewältigen, kam ein TBT-Wendeplattenbohrwerkzeug mit fünf Führungsleisten zum Einsatz. Wir haben die hinteren Leisten speziell auf diese Arbeitsaufgabe angepasst, so dass das Führungsverhalten des Werkzeugs - trotz einer sehr großen „freien Länge“ - diese Überbohrsituation problemlos bewältigt. Dies ist eine Besonderheit der TBT-Werkzeugen, die uns vom Wettbewerb unterscheidet.“

Während sich TBT mit derartigen Einsätzen im Formenbau bereits einen Namen gemacht, hat das Unternehmen nun weitere Branchen im Visier. „Der Einsatz der Wendeschneidplatten-Einlippenbohrer im Werkzeug- und Formenbau ist ein erster Anfang, denn wir beobachten, wie gut sie im Vergleich zu den Werkzeugen des Wettbewerbs abschneiden", meint Dr. Heymann. „Ich bin mir sicher, dass es noch viele weitere Anwendungen gibt, in denen es einen konventionellen Tiefbohrer verdrängen wird. Als ein lukratives Feld sehe ich den Einsatz in klassischen Bearbeitungszentren, mit denen sich ein sehr weites Anwendungsfeld erobern ließe."

Technik im Detail: Pluspunkte des Wendeschneidplatten-Einlippenbohrers
Für das Werkzeug spricht im Vergleich etwa zum konventionellen gelöteten Bohrer die einfachere Handhabung, denn man kann die Wendeschneidplatten und Führungsleisten in der Maschine innerhalb weniger Minuten austauschen. Der Anwender muss es außerdem nicht nachschleifen und er benötigt daher keine Ersatzwerkzeuge. Ein weiteres Plus ist die deutlich höhere Produktivität. Der Kundennutzen ist hoch: Er kann auch sehr zeitkritische Aufträge annehmen und diese mit hoher Präzision just-in-time erfüllen. Unterm Strich sinken sogar die Gesamtkosten, denn es entfällt die Notwendigkeit zum Bereithalten von Ersatzwerkzeugen und die Anzahl an teuren Maschinenstunden reduziert sich deutlich.
Zum Artikel: Bild anklickenueberbohren im formenbau tbt tiefbohren
Erschienen in: mav, 09/2016

Produktivität verdoppelt, Auftrag erfüllt

Tiefbohren von Wärmetauscherböden mit Wendeplatten-Einlippenbohrern
Die Aufgabenstellung war auch für TBT Tiefbohrtechnik, einem süddeutschen Spezialisten für Tiefbohrmaschinen und -werkzeuge, eine nicht alltägliche Herausforderung: Es galt, rund 3500 Durchgangsbohrungen in zwei Wärmetauscherböden aus anspruchsvollem Edelstahl sehr schnell, prozesssicher und präzise einzubringen. Der Auftrag gelang dank des Einsatzes von Wendeschneidplatten-Einlippenbohrern.

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Wärmetauscher spielen beim Übertragen von thermischer Energie eine große Rolle (Details:  siehe die separate Information). Bewährt haben sich dabei Rohrbündelwärmetauscher, in denen Wärmetauscherböden die Vielzahl von parallel angeordneten Rohren halten. Die besondere Funktionsweise und der Einsatz dieser speziellen Bauart stellen hohe Anforderungen an die Herstellung der Wärmetauscherböden: Die verwendeten metallischen Materialien müssen auf die sie durchströmenden Medien abgestimmt sein, damit keine chemischen Reaktionen auftreten. Wegen der hohen Betriebstemperaturen kommen warmfeste Komponenten zum Einsatz. Das erfordert eine sehr sorgfältige mechanische Bearbeitung mit verschleißfesten Werkzeugen, die für tiefe Durchgangsbohrungen ohne Spanbruchprobleme sorgen. Die Fügefläche zwischen Rohrboden und Rohren muss – auch bei über Jahrzehnte andauernden Temperaturschwankungen – dicht sein. Gefragt sind daher hochpräzise Bohrungen mit sehr gute Oberflächenquali-tät. Weil 25% des Bauteilvolumens zerspant wird, entsteht sehr viel Wärme im Bauteil, die dem Prozess mit entsprechend effektiven Kühlverfahren entzogen werden muss. Die Bohrtiefe be-trägt etwa das 10fache des Durchmessers: Konventionelle Bohrverfahren eignen sich daher in der Regel nicht für die Bearbeitung.

Tiefbohrverfahren sind hier besonders prädestiniert, weil sich mit ihnen prozesssicher tiefe Bohrungen mit hohen Zeitspanvolumina bohren lassen. Die Bohrungsqualität liegt außerdem weit über der von Kurzlochbohrern und die Prozesswärme lässt sich durch den prozessbedingt hohen Einsatz von Kühlschmierstoffen ideal abführen.

Die TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co. aus Dettingen/Erms erhielt im Spätherbst 2015 von einem Hersteller von Wärmetauschern den Auftrag, in rund zwei Arbeitswochen in zwei Wärmetauscherböden (Durchmesser: 1665 mm) jeweils 1752 Bohrungen einzubringen (Details: siehe Infokasten). Die Lohnbohrabteilung von TBT besitzt etwa 30 Tiefbohrmaschinen unterschiedlicher Bauformen und Abmessungen: Sie kann Bohrungen im Durchmesserbereich von 0,6 mm bis 70 mm mit maximalen Bohrtiefen von 1500 mm in einem Zug herstellen.

Statt der Bearbeitung auf einer mehrspindligen Tiefbohrmaschine kam wegen der kleinen Losgröße nur das Einlippenbohren auf einem einspindeligen Tiefbohr-Bearbeitungszentrum infrage. Bis vor kurzem hätte TBT einen konventionellen gelöteten Einlippen-Tiefbohrer eingesetzt. Doch wegen der knappen Zeitvorgaben entschied sich die Lohnbohrabteilung für ein Werkzeug aus der neuen Wendeschneidplatten-Einlippenbohrer-Familie Serie 10 von TBT. Die Werkzeuge ähneln beim Grundaufbau dem gelöteten Einlippenbohrer: Sie verfügen aber statt des Vollhartmetallkopfes über einen komplex ausgelegten Stahlgrundkörper, in den die für das Tiefbohren typischen Schneiden und Führungsleisten mit Klemmschrauben montiert sind. Diese soliden Stahlköpfe sind wiederum auf einen Stahlschaft aufgelötet, der über ein Spannelement in der Spindel der Maschine aufgenommen wird (Details: siehe auch „Technische Daten zum Wendeplatten-Einlippenbohrer“). Der Zerspanprozess lässt sich über unterschiedliche Schneidenausführungen an die Bearbeitungsaufgabe anpassen: Es hat sich bewährt, mit einem positiven Spanwinkel die Spanbildung zu verbessern und den Vorschub zu steigern.
 
Der Auftraggeber lieferte die beiden Wärmetauscherböden fertig gedreht an. Die TBT-Mitarbeiter achteten beim vertikalen Aufspannen auf den Spanntisch des Tiefbohr-Bearbeitungszentrums besonders auf eine steife Abstützung im oberen Teil des Werkstücks. Der Grund: Es treten hier die größten Kippmomente bei der Bearbeitung auf, die sich sowohl auf die Bohrungsqualität als auch auf die Standzeit des Werkzeugs negativ auswirken können. Wegen der knappen Zeitvorgaben entschieden sich die Mitarbeiter dafür, mit einer Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 60 mm/min zu bohren. Auf diese Weise betrug die Zerspanungszeit pro Bauteil über 80 Stunden, bei Zweischichtbearbeitung also eine Woche plus Nebenzeiten.

Zu Beginn der Bearbeitung wurden vier Tests mit unterschiedlichen Schnittdaten durchgeführt (siehe auch: „Schnittdaten der vier Tests“). Die Span- und Freifläche der Schneide nach Test 1 (siehe die entsprechenden Bilder) zeigen deutlichen Kolkverschleiß auf der Spanfläche und teilweise Aufbauschneidenbildung (vc = 60 m/min, Vorschub f = 0,06 mm). Es trat starker Freiflächenverschleiß auf, der an der Schneidenecke bis auf eine Breite von vB, max = 0,5 mm stark ansteigt. In diesem Bereich ist auch eine plastische Schneidendeformation zu erkennen. Alles deutete daher auf eine zu hohe thermische Belastung der Schneide hin. Weil TBT die Vorschubgeschwindigkeit wegen der knappen Zeitvorgaben nicht reduzieren durfte, wurde schrittweise die Schnittgeschwindigkeit gesenkt und der Vorschub erhöht. Mit Erfolg, denn der vierte Test wies einen deutlich geringeren Verschleiß auf; eine plastische Deformation der Schneidenecke kam nicht mehr vor. Es tritt zwar ab und an noch eine leichte Abschieferung im Zentrumsbereich der Schneidkante auf. Sie lässt sich vermutlich auf eine Aufhärtung des Materials im Bohrungsgrund zurückführen, die den Prozess aber nicht negativ beeinflusst.

Die Lohnbohrabteilung bohrte beide Wärmetauscherböden komplett und problemlos mit den Parametern des vierten Tests. Die Bearbeitung mit dem Wendeschneidplatten-Bohrer startete auf halber Bauteilhöhe. TBT bohrte zunächst komplett eine horizontale Reihe mit rund 50 Bohrungen: Um die Wärmeverteilung in dem Bauteil konstant zu halten, folgten symmetrisch die Bohrungen der jeweils direkt darunter und darüber liegenden Reihe. Nach der Reihe wurde grundsätzlich die Wendeschneidplatte gedreht bzw. getauscht, um keinen Plattenbruch zu riskieren. Um einem Verschleiß der Führungsleisten vorzubeugen, wurden sie ebenfalls sicherheitshalber nach jeder zehnten Reihe gedreht oder ausgetauscht.  

Gelohnt hat sich alles in allem der Einsatz der Wendeschneid-Einlippenbohrer (Durchmesser: 19,3 mm, Gesamtlänge: 750 mm; Wendeschneidplatte: HM-Substrat P40 mit AlTiN-Monolayer-Beschichtung; Führungsleisten: HM-Substrat K10 mit TiN-Monolayer-Beschichtung, poliert; Werkzeugspannung: VDI-Stellhülse 25 x 112 mm). Aufgrund der positiven Erfahrungen mit diesem neuen Werkzeug ist sich TBT sicher, dass es künftig verstärkt zum Einsatz kommen wird. Es eignet sich generell für alle Tiefbohrungen, bei denen die Bohrtiefe mehr als das 10fache des Bohrungsdurchmessers ausmacht.

Für das Werkzeug spricht im Vergleich etwa zum konventionellen gelöteten Einlippenbohrer die einfachere Handhabung, denn man kann die Wendeschneidplatten und Führungsleisten in der Maschine innerhalb weniger Minuten austauschen. Der Anwender muss es außerdem nicht nachschleifen und er benötigt daher keine Ersatzwerkzeuge. Für das neue Konzept spricht aber vor allem die deutlich höhere Produktivität: In diesem Anwendungsfall hat sich die reine Bear-beitungszeit (ohne Nebenzeiten) etwa halbiert. Die Anschaffungskosten für das Werkzeug sind zudem nur rund 20 Prozent höher als die Investition in konventionelle Einlippenbohrer inklusive der erforderlichen Nachschliffe. Der Kundennutzen ist hoch: Er kann auch sehr zeitkritische Aufträge annehmen und diese mit hoher Präzision just-in-time erfüllen. Unterm Strich sinken sogar die Gesamtkosten, denn es entfällt die Notwendigkeit zum Bereithalten von Ersatzwerk-zeugen und die Anzahl an teuren Maschinenstunden reduziert sich deutlich (in diesem Fall sogar etwa um fast 50%).

Autor:
Dr.-Ing. Thomas Bruchhaus, Verkaufsleiter Nord bei der TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co, Det-tingen/Erms, www.tbt.de
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Erschienen in: IHK Reutlingen, 29.08.2016

50 Jahre TBT Tiefbohrtechnik

Die TBT Tiefbohrtechnik GmbH & Co KG feiert ihren 50. Geburtstag. Das heut zur Nagel-Gruppe gehörende Unternehmen aus Dettingen/Erms liefert alle Varianten von Tiefbohrmaschinen inklusive der erforderlichen Werkzeuge. Der Geschäftsbereich Lohnbohren in Riederich entwickelt Bohrprozesse und bearbeitet Kundenwerkstücke.

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Das Tiefbohren gilt als Nischentechnologie, der Bedarf an Maschinen und Werkzeugen in der Fertigungsindustrie ist begrenzt. Dennoch gelang es TBT nach Firmenangaben, zum Marktführer mit weltweiter Präsenz aufzusteigen. „Wir decken ein sehr breites Produkt- und Leistungsspektrum ab und richten den Fokus vor allem auf anspruchsvolle Bohraufgaben“, sagt Geschäftsführer Wolfgang Klein. Ein Erfolgskonzept, das sich nur mit bestens ausgebildetem Personal umsetzen lässt. Da das Tiefbohren an keiner Berufs- oder höheren Schule eigens gelehrt wird, legt TBT viel Wert auf die Aus-/Weiterbildung im eigenen Betrieb. Rund zehn Prozent der Belegschaft sind Azubis. Insgesamt beschäftigt TBT 245 Mitarbeiter.
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Erschienen in: VDI-Z 158 (2016)

Alle Tiefbohrtechnologien auf einer Maschine

TBT entwickelt Standard-Tiefbohrmaschine für Einlippen- und STS-Bohrwerkzeuge
Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen sind in der Regel verschiedene Maschinen notwendig. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms entwickelte nun erstmals eine Standard-Tiefbohrmaschine für beide Technologien. Der Durchmesserbereich erweitert sich damit beträchtlich.

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„Unsere Anwender fragen verstärkt flexible Maschinen nach – Flexibilität ist ein Entscheidungskriterium, das auch beim Tiefbohren immer wichtiger wird“, stellt Wladislaus Kiefer fest, Sales Director bei TBT Tiefbohrtechnik im schwäbischen Dettingen/Erms. Flexibilität beim Tiefbohren, damit sind vor allem ein großer Durchmesserbereich und die Wahl der Bohrtechnologie gemeint. Die meisten Tiefbohrmaschinen werden entweder für Einlippen- oder STS-Bohrwerkzeuge ausgelegt. Einlippenbohrer kommen in der Regel bis ca. 40 mm zum Einsatz, darüber fast ausschließlich STS-Bohrköpfe. Jedoch wird in vielen Fällen, bedingt durch besondere Qualitätsanforderungen, das STS-Verfahren auch schon ab etwa 15 mm verwendet.

Wer beide Technologien benötigt, kam bislang um die Anschaffung zweier Maschinen nicht herum. Eine Kombination boten allenfalls teure Sondermaschinen. Mit der neuen ML300-ELB/STS stößt TBT in eine Marktlücke vor. Erstmals bietet eine Standardmaschine beide Verfahren.

Die ML300 ist eine für unterschiedliche Optionen konzipierte Maschinenbasis. Bislang standen jedoch ausschließlich Varianten für Einlippen- oder STS-Werkzeuge zur Verfügung, in ein oder mehrspindeliger Ausführung. Je nach gewählter Bettlänge sind Bohrtiefen von 500 bis 3000 mm möglich. Es lassen sich auch mehrere Betten hintereinander positionieren, dann sind, abhängig vom Bohrdurchmesser, sogar 6000 mm möglich. Gemeinsam ist allen Ausführungen eine Mineralbetonfüllung. Dies garantiert eine hohe Stabilität und beste Dämpfungswerte, wichtige Aspekte vor allem bei großen Bohrdurchmessern. Wie bei TBT üblich ist auch die ML300-Serie mittels Taktband, Portal oder Roboter automatisierbar.

Als ELB/STS-Variante, mit den Voraussetzungen für beide Bohrtechnologien an Bord, deckt die Maschine den großen Durchmesserbereich 4 bis 60 mm für das Vollbohren ab. Oberhalb 60 mm ist auch das Aufbohren bis 90 mm möglich. „Die STS-Technologie kennt eine Reihe besonderer Techniken, etwa die stoßende und ziehende Bearbeitung, das Schälen und Glattwalzen mit speziellen Bohrköpfen,“ meint Wladislaus Kiefer. „Mit der ML300-ELB/STS sind alle diese Techniken möglich. Diese Vielseitigkeit macht die Maschine besonders für Lohnfertiger interessant.“

Der Wechsel von ELB- auf STS-Werkzeuge oder umgekehrt erfordert nur den Tausch weniger Komponenten. In erster Linie Bohrbuchsenträger und Lünette (ELB) sowie Führungsschlitten und Schwingungsdämpfer (STS). Außerdem sind noch die Werkzeugspannungen anzupassen. Damit sich die Umrüstung mit minimalem Aufwand durchführen lässt, platzierten die Dettinger Entwickler eine Spannplatte mit Nullpunkspannsystem auf dem Maschinenbett. Fixierbolzen sorgen für eine exakte Position des Bohrbuchsenträgers bzw. Führungsschlittens.

Unterschiede gibt es noch bei der Kühlmittelzufuhr. Einlippenwerkzeuge werden durch innere Kühlkanäle versorgt. Kühlmittel und Späne sammeln sich im Gehäuse des Bohrbuchensträgers und werden nach hinten abgeführt. Bei STS-Bohrwerkzeugen fließt das Kühlmittel in umgekehrter Richtung, die Zufuhr erfolgt von außen, der Abfluss mit den Spänen durch das Werkzeug. Die ML300-ELB/STS und ihre Wechselkomponenten verfügen über alle Anschlüsse und Abdichtungen für beide Kühlmittelkreisläufe. Laut TBT nimmt die Umrüstung der Maschine von der einen auf die andere Technologie nur knapp eine halbe Stunde in Anspruch.

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Erschienen in: MM Maschinenmarkt China, 2016-36
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Erschienen in: Engineering Subcontractor n MARCH 2016

Fully automatic deep hole drilling

TBT loading system allows unmanned shifts
Along with other precision machined components, GLUMANN Maschinenbau in Chemnitz, Germany specialises in producing long rotating shaft type parts. Deep hole drilling plays an important role the production of these items and so, in order to keep up with the growing volume demands from an engineering customer, the contract manufacturer decided to equip its new deep hole drilling machine from TBT with a fully automatic loading system and Dettingen/ Erms-based TBT developed the ideal solution.

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Deep hole drilling is an important technology for any contract manufacturer that processes shaft type parts within its portfolio. Many shafts require relief holes or have to be supplied with lubricant. That’s why GLUMANN Maschinenbau has seven deep hole drilling machines in operation, including two from TBT for hole depths up to 2000 mm.

The larger machine, an up-to-date ML500, is mainly used to work on various configurations of shaft for a long-standing engineering customer. The diameter of the holes in these shafts can vary, up to 80 mm. BTA/STS deep hole drilling method is the technology used. In this method, the cutting oil is fed to the tool under pressure along the outside of a hollow drill tube. The drill head itself, which is mounted onto the end of this tube has hard metal (carbide) cutting plates or inserts and has openings directly behind the cutting plates which allow cuttings and cooling lubricant to exit out of the hole through the inside of the drill tube and then into a chip conveyor.

Gerhard Glumann, chairman of the board and production director looks back: “As the quantity of shafts to be processed on this machine kept increasing, we had to come with a new solution to stop us getting into delivery deadline issues“. We opted for a fully automatic loading system, so that the machine could be operated unmanned once all processing parameters have been set. We presented this plan to our machine manufacturer TBT, who then worked upon a solution for us.”

Developing systems which facilitate fully automatic operation of deep hole drilling machines is part of everyday life for the experts in Dettingen/Erms and many solutions are available as standard. In this case, TBT designed a unit precisely tailored to meet the requirements and conditions at GLUMANN.

Components on two levels “After inspecting the space situation at the end-user, our designers came up with the idea to arrange the components in a space-saving layout over two levels, raw parts above, and finished parts below. Each level has a conveyor chain system to bring the parts in and out“, explains Karl Heinz Napowanez, sales director at TBT. “On the upper level, approximately at the height of the machine spindle, there is room for around 20 raw parts. That’s roughly the amount which is usually processed during a shift. The length of the shaft catered for, can be adjusted from 500 to 2000 mm, which means it can used for a very wide range of component lengths,” he adds.

Above the component conveyor chain, a two-armed gantry grab moves backwards and forwards on rails. As for the working process itself: The grab collects the raw part from the upper level, goes to the drilling spindle and puts the part into a self-centring steady rest between the three-jaw chuck and a female cone, then returns to the waiting position. The three-jaw chuck clamps automatically, and the drilling process can start. After drilling, the shaft is released and the grab lifts the part again from its processing position and passes it on to the lower level. One important detail, the grab has also been designed by TBT to be flexible. It covers the whole range of diameters which GLUMANN needs for its customers, from 80 to 140 mm, and so does not have to be converted.

Integrated into control “One thing was very important for us,” emphasises Gerhard Glumann, “the positioning of the loading unit behind the machine. This is different to many other automated solutions in machining technology and was necessary so that we can easily process individual one of orders for example, without any difficulty by bypassing the fully automatic loading operation. This means the ML500 is accessible from the operating side like any standard machine, with no access restrictions. The loading system is fully integrated into the machine control system. The operator only enters key data such as length of part to be processed, drilling diameter and depth. This means the machine “knows” the part in question and can run the NC program. TBT has built in even more features: total tool life, which the tool is expected to achieve, can be set via two different workpiece counters, which trigger different reactions in the program execution. This means the machine stops for a change of cutter in good time before tool failure. The ML500 also has feed force and coolant pressure monitoring. If the wear and tear on a tool should exceed a certain level more quickly, or if any other problem arises, the machine will also shut down automatically.
Source/Quelle:
Engineering Subcontractor  MARCH 2016
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Erschienen in: MM Maschinenmarkt, Ausgabe 16, 2016, Sonderdruck

Werkzeuge zum Tiefbohren bestehen Generalprobe

Ein Spezialist für Bohrtechnik hat es geschafft, kurzfristig jeweils 1752 Bohrungen in zwei Wärmetauscherböden einzubringen. Dabei bewährten sich Einlippenbohrer mit Wendeschneidplatte. Gearbeitet wurde auf einem einspindligen Tiefbohr-Bearbeitungszentrum.
Quelle:
Sonderdruck aus MM Maschinenmarkt, Ausgabe 16
Vogel Business Media GmbH & Co. KG, 97064 Würzburg

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Erschienen in: dima 2/2016, Sonderdruck

Alle Tiefbohrtechnologien auf einer Maschine Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen

Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen sind in der Regel verschiedene Maschinen notwendig. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms entwickelte nun eine Standard-Tiefbohrmaschine für beide Technologien. Der Durchmesserbereich erweitert sich damit beträchtlich.
Quelle:
Sonderdruck aus dima 2/2016.
AGT Verlag Thum GmbH, Teinacher Str. 34, 71634 Ludwigsburg.

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„Unsere Anwender fragen verstärkt flexible Maschinen nach – Flexibilität ist ein Entscheidungskriterium, das auch beim Tiefbohren immer wichtiger wird“, stellt Wladislaus Kiefer fest, Sales Director bei TBT Tiefbohrtechnik im schwäbischen Dettingen/Erms. Flexibilität beim Tiefbohren, damit sind vor allem ein großer Durchmesserbereich und die Wahl der Bohrtechnologie gemeint. Die meisten Tiefbohrmaschinen werden entweder für Einlippen- oder STS-Bohrwerkzeuge ausgelegt. Einlippenbohrer kommen in der Regel bis 40 Millimeter zum Einsatz, darüber fast ausschließlich STS-Bohrköpfe. Jedoch wird in vielen Fällen, bedingt durch besondere Qualitätsanforderungen, das STS-Verfahren auch schon ab etwa 15 Millimeter verwendet.

Bohrtiefen bis 6 000 Millimeter möglich

Wer beide Technologien benötigt, kam bislang um die Anschaffung zweier Maschinen nicht herum. Eine Kombination boten allenfalls teure Sondermaschinen. Mit der neuen ML300-ELB/STS stößt TBT in eine Marktlücke vor, denn erstmals bietet eine Standardmaschine beide Verfahren.

Die ML300 ist eine für unterschiedliche Optionen konzipierte Maschinenbasis. Bislang standen jedoch ausschließlich Varianten für Einlippen- oder STS-Werkzeuge zur Alle Tiefbohrtechnologien auf einer Maschine Für die klassischen Tiefbohrverfahren mit Einlippen- und STS-Bohrwerkzeugen sind in der Regel verschiedene Maschinen notwendig. TBT Tiefbohrtechnik in Dettingen/Erms entwickelte nun eine Standard-Tiefbohrmaschine für beide Technologien. Der Durchmesserbereich erweitert sich damit beträchtlich. Verfügung, in ein- oder mehrspindeliger Ausführung. Je nach gewählter Bettlänge sind Bohrtiefen von 500 bis 3 000 Millimeter möglich. Es lassen sich auch mehrere Betten hintereinander positionieren, dann sind, abhängig vom Bohrdurchmesser, sogar 6 000 Millimeter möglich. Gemeinsam ist allen Ausführungen eine Mineralbetonfüllung. Dies garantiert eine hohe Stabilität und beste Dämpfungswerte; wichtige Aspekte vor allem bei großen Bohrdurchmessern. Wie bei TBT üblich ist auch die ML300-Serie mittels Taktband, Portal oder Roboter automatisierbar.

Durchmesserbereich 4 bis 60 Millimeter für das Vollbohren

Als ELB/STS-Variante, mit den Voraussetzungen für beide Bohrtechnologien an Bord, deckt die Maschine den großen Durchmesserbereich 4 bis 60 Millimeter für das Vollbohren ab. Oberhalb 60 Millimeter ist auch das Aufbohren bis 90 Millimeter möglich. „Die STS-Technologie kennt eine Reihe besonderer Techniken, etwa die stoßende und ziehende Bearbeitung, das Schälen und Glattwalzen mit speziellen Bohrköpfen“, meint Wladislaus Kiefer. „Mit der ML300-ELB/STS sind alle diese Techniken möglich. Diese Vielseitigkeit macht die Maschine besonders für Lohnfertiger interessant.“

Der Wechsel von ELB- auf STS-Werkzeuge oder umgekehrt erfordert nur den Tausch weniger Komponenten. In erster Linie Bohrbuchsenträger und Lünette (ELB) sowie Führungsschlitten und Schwingungsdämpfer (STS). Außerdem sind noch die Werkzeugspannungen anzupassen. Damit sich die Umrüstung mit minimalem Aufwand durchführen lässt, platzierten die Dettinger Entwickler eine Spannplatte mit Nullpunkspannsystem auf dem Maschinenbett. Fixierbolzen sorgen für eine exakte Position des Bohrbuchsenträgers beziehungsweise Führungsschlittens. Unterschiede gibt es noch bei der Kühlmittelzufuhr. Einlippenwerkzeuge werden durch innere Kühlkanäle versorgt. Kühlmittel und Späne sammeln sich im Gehäuse des Bohrbuchsensträgers und werden nach hinten abgeführt. Bei STS-Bohrwerkzeugen fließt das Kühlmittel in umgekehrter Richtung, die Zufuhr erfolgt von außen, der Abfluss mit den Spänen durch das Werkzeug.

Quelle:
Sonderdruck aus dima 2/2016.
AGT Verlag Thum GmbH, Teinacher Str. 34, 71634 Ludwigsburg.
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Erschienen in: mav, Ausgabe 10/2015

Die Kunst konzentrisch zu bohren

Ein Bauteil von zwei Seiten zu bohren, so dass sich die Bohzrungen in der Mitte ohne Versatz treffen, ist keine leichte Aufgabe. Bei TBT Tiefbohrtechnik kennt man das Problem – und auch die Kniffe, die zum Ziel führen., Die Konstrukteure des Bohrspezialisten etwickelten eine Sondermaschine, die Injektoren für Verbrennungsmotoren mit hochgenauen Stufenbohrungen versieht. Als Werkzeuge kommen Hartmetall-Einlippenbohrer zum Einsatz.
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  Erschienen in: Fertigung, Ausgabe 09/2015

Tieflochbohren: Automatisierte Wellenbearbeitung

Bei der Bearbeitung von Rotationsteilen spielt das Tieflochbohren eine wichtige Rolle. Um die steigenden Stückzahlen eines Kunden aus dem Maschinenbau aufzufangen, entschloss sich der Lohnfertiger Glumann Maschinenbau in Chemnitz, eine neue Maschine von TBT mit einem vollautomatischen Beladesystem auszurüsten. Der Tiefbohrspezialist aus Dettingen/Erms entwickelte die ideale Lösung.
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Für Lohnfertiger, die Rotationsteile komplett bearbeiten, ist das Tieflochbohren eine wichtige Technologie. Viele Wellen benötigen Erleichterungsbohrungen oder Schmiermittelversorgungen. Die Glumann Maschinenbau AG in Chemnitz hat daher sieben Tiefbohrmaschinen im Einsatz, darunter auch zwei von TBT für Bohrungstiefen bis 2000 mm. Auf der größeren Maschine, einer aktuellen ML500, werden vorwiegend Wellen eines langjährigen Auftraggebers aus dem Maschinenbau in verschiedenen Varianten bearbeitet. Die Bohrdurchmesser reichen bis 80 mm. Als Technologie kommt das BTA-Tiefbohren zum Einsatz. Bei diesem Verfahren wird das Schneidöl dem Werkzeug von außen zugeführt. Der mit Hartmetall-Schneidplatten bestückte Bohrkopf hat Öffnungen, durch welche Späne und Kühlschmiermittel durch die Bohrstange hindurch aus der Bohrung gelangen. „Als die Stückzahlen auf dieser Maschine immer mehr zunahmen, mussten wir uns eine Lösung überlegen, um nicht in Terminschwierigkeiten zu geraten“, blickt Gerhard Glumann, Vorstand und Fertigungsleiter zurück. „Wir entschieden uns für ein vollautomatisches Beladesystem, um die Maschine nach Einstellung aller Bearbeitungsparameter mannlos betreiben zu können. Den Plan legten wir auch unserem Maschinenhersteller TBT vor, der uns daraufhin eine Lösung ausarbeitete.“

Zahlreiche Lösungen vorhanden Bei den Experten von TBT gehört die Entwicklung von Systemen, die den vollautomatischen Betrieb von Tiefbohrmaschinen erlauben, zum Tagesgeschäft. Viele Lösungen sind bereits im Standard verfügbar. Im konkreten Fall konzipierte TBT eine exakt auf die Bedürfnisse und die Gegebenheiten bei Glumann zugeschnittene Anlage. „Nach Sichtung der Raumverhältnisse beim Anwender kamen unsere Konstrukteure auf die Idee, die Bauteile platzsparend auf zwei Etagen abzulegen, Rohteile oben, Fertigteile unten. Jede Etage enthält ein Transportkettensystem, um die Teile zu- und abzuführen“, erklärt Karl Heinz Napowanez, Sales Director bei TBT. Oben, etwa in ungefähr Spindelhöhe der Maschine, ist Platz für etwa 20 Rohteile. Das ist in etwa die Menge, die gewöhnlich in einer Schicht abzuarbeiten ist. „Die Werkstücklänge ist mittels Gewindespindeln von 500 bis 2000 mm einstellbar, dadurch ist der Anwender variabel für die unterschiedlichsten Aufgaben“, so Napowanez weiter. Oberhalb der Werkstücktransportketten gleitet ein zweiarmiger Portalgreifer auf Schienen vor und zurück. So holt sich der Greifer das Rohteil aus der oberen Etage, fährt bis zur Bohrspindel und legt das Werkstück zwischen Dreibackenfutter und Reitstock in einer selbst zentrierenden Lünette ab. Danach fährt er in Warteposition. Mit dem automatischen Schließen des Backenfutters beginnt der Bohrvorgang. Nach dem Bohren hebt der Greifer das Werkstück wieder aus seiner Bearbeitungsposition und übergibt es der unteren Etage.

Zudem hat TBT auch den Greifer flexibel gestaltet. Er deckt den gesamten Durchmesserbereich ab, den Glumann für seine Kunden benötigt, 80 bis 140 mm, braucht also nicht umgebaut zu werden.

Im Vergleich zu vielen anderen Automatisierungslösungen in der Zerspantechnik wurde die Beladeanlage hinter der Maschine positioniert. „Dadurch können wir auch Einzelstücke, bei denen wir auf einen vollautomatischen Betrieb verzichten, problemlos bearbeiten. Die ML500 ist demzufolge wie jede Standardmaschine auf der Bedienseite ohne Einschränkungen zugänglich“, betont Glumann. Das Beladesystem ist voll in die Maschinensteuerung integriert. Der Bediener gibt nur die Basisdaten wie Werkstücklänge, Bohrdurchmesser und Bohrtiefe ein. Die Maschine kann so das NC-Programm problemlos abarbeiten. Zu den weiteren, integrierten Features zählen, dass sich der zu erwartende Bohrweg des Werkzeugs über zwei verschiedene Werkstückzähler, die unterschiedliche Reaktionen bei der Programmabarbeitung veranlassen, vorgeben lässt. Dadurch stoppt die Maschine rechtzeitig für den Schneidenwechsel. Die ML500 verfügt außerdem über eine Vorschubkraft- und Kühlmittelüberwachung. Sollte der Werkzeugverschleiß früher ein bestimmtes Maß übersteigen oder sonst ein Problem auftreten, schaltet die Maschine ebenfalls automatisch ab.

Das Fazit von Glumann: „Dank des vollautomatischen Betriebs, den das Beladesystem ermöglicht, können wir die gestiegenen Stückzahlen ohne weitere Aufstockung der Personal- oder Maschinenkapazitäten abdecken.“

Auf einen Blick
Vorteile TBT-ML-500-Maschinenserie
  • lieferbar in Ausführungen mit 1, 2 oder 4 Spindeln mit 37, 2 x 18,5 oder 4 x 7,5 kW Spindelleistung.
  • geeignet für unterschiedliche Technologien: Bohren mit Einlippenbohrern, Bohren nach dem BTA-/STS-Verfahren (Single Tube System), Schälen, Glattwalzen, Einsatz von Hochleistungs Zweischneidern.
  • Vollbohren bis D = 90 mm, Aufbohren bis D = 180 mm (STS, 1-Spindel-Ausführung)
  • auslegbar für Bohrtiefen von 1000 bis 7000 mm
Erschienen in: WB Werkstatt + Betrieb, 5/2015

tbt pressemeldung 2015

Ganz sauber in der Flucht: Der Geschäftsbereich Lohnbohren des Tieflochbohrmaschinen-Spezialisten TBT unterstützt Kunden mit seinem Know-how. Die Könner können es. Und oft kann es dann auch der Kunde...
Erschienen in: Maschine + Werkzeug“ 03. April 2015

tiefbohren tiefe
Erschienen in: Produktion, Ausgabe Nr. 14, 04/2015

produktion0415
Erschienen in: SCOPE online

scope presseartikel tbt

Quelle: SCOPE Online: http://www.scope-online.de/produktionstechnik-werkzeugmaschinen/tiefbohren-im-lohnauftrag.htm
Erschienen in: Zeitschrift Industrieanzeiger Ausgabe, Nr. 1/2014

2-in-1-bohrkonzept-fuer-wellen
Erschienen in: Zeitschrift NC Fertigung, Ausgabe 12/2013: Besondere Herausforderungen

besondere-herausforderung
Erschienen in: MM MaschinenMarkt 43/2013: Tiefbohrmaschine verbessert Oberfläche bei 9m langen Rohren

mm-maschinenmarkt13
Erschienen in: Werkzeug & Formenbau, Ausgabe 09/2012: Ein Zentrum für alles

formenbau
 Erschienen in: MM MaschinenMarkt 05/2012: Mit Einlippenbohrern werden tiefe Bohrungen von einer Seite gefertigt

MM0512
Erschienen in: Fräsen + Bohren, Ausgabe 05/2012: Vollautomatischer Werkzeugwechsler für Horizontal-Tiefbohrmaschine

fraesen bohren tbt
Erschienen in: Produktion Magazin, Ausgabe 6/9. Februar 2012: Dienstleistungen rund um das Tieflochbohren

Produktion-Nr-6 Februar-2012
  Erschienen in: Fertigung am 04.07.2011

Mit Vollgas in die Tiefe

Einlippenbohrwerkzeuge: Für das Bohren von Formteilen aus Aluminium zur Herstellung von Autoreifen setzt TCM auf High-Speed-Einlippenbohrwerkzeuge von TBT Tiefbohrtechnik. Bei 500 Bohrungen pro Werkstück konnte durch den höheren Vorschub die Bearbeitungszeit um mehr als zwei Stunden reduziert werden.

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT Tiefbohrtechnik verfügen über einen optimierten Kopfanschliff für hohe Performance und Prozesssicherheit.

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT Tiefbohrtechnik verfügen über einen optimierten Kopfanschliff für hohe Performance und Prozesssicherheit.

Druckformen für Reifen benötigen Entlüftungsbohrungen, um die Entstehung von Luftblasen zu verhindern. Abhängig von der Reifengröße liegt die Zahl der Entlüftungsbohrungen bei etwa 300 bis 500. Der Werkstoff der Reifenformen ist Aluminium. Eine Form besteht aus acht bis neun Segmenten, die zusammen einen geschlossenen Kreis ergeben. Nach Erstarrung der Gummimasse fahren die Segmente zur Entnahme des fertigen Reifens auseinander.

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Die mechanische Bearbeitung dieser Teile ist eine aufwändige Angelegenheit. Die Beweglichkeit der Segmente verlangt enge Toleranzen. Daneben erfordern die filigranen Reifenprofile eine Reihe komplizierter Operationen. Die Auslegung solch komplexer Bearbeitungen übernehmen häufig externe Spezialisten.

So auch bei einem großem Reifenhersteller, dieser beauftragte die TCM Tool Management & Consulting GmbH mit der Ausarbeitung eines Werkzeugkonzepts für die Fertigung von Formteilen auf einem 5-Achsen-Bearbeitungszentrum. Das Bohren der zahlreichen Entlüftungsbohrungen zählt zu den anspruchsvolleren Arbeitsgängen. Grund: es geht um Tiefen bis 80xD und relativ kleine Bohrungsdurchmesser. Die Konstruktion schreibt 1,5, 2,0 und 3,0 mm vor. Mit Blick auf die Prozesssicherheit sind Einlippenbohrwerkzeuge die erste Wahl für derartige Aufgaben.
TBT-High-Speed-Einlippenbohrer
Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT haben einen speziellen Anschliff mit einem an der Hauptschneide liegenden Spanformer. Um je nach Material Vorschübe von 400 bis 800 mm/min realisieren zu können, besteht das komplette Werkzeug aus Vollhartmetall. Zur Reduzierung der Investitionskosten wird der Bohrkopf des HS-Einlippenbohrers auf einen herkömmlichen Stahlschaft aufgelötet. Damit lassen sich diese Bohrer deutlich länger und günstiger herstellen. Mit dieser Variante eines High-Speed-Einlippenbohrers konnte der Vorschub gegenüber dem herkömmlichen Einlippenbohrer immer noch verdreifacht werden. Der Standweg des Bohrkopfes konnte trotz des höheren Vorschubs verdoppelt werden.

Standard-Einlippenbohrer
Zunächst griff TCM auf Standardeinlippenbohrer zurück, wie sie auch in der Stahlbearbeitung zum Einsatz kommen. Bei den 2 mm-Bohrungen entschieden sich die Verantwortlichen für das Bohren in zwei Stufen mit unterschiedlich langen Bohrwerkzeugen. Bei den 1,5-mm-Bohrungen schien eine noch etwas kompliziertere Vorgehensweise zweckmäßig: 1. Step: Bohren mit 1,5 mm von der Innenseite der Formen auf eine geringe Tiefe von 20xD. 2. Step: Bohren von der Gegenseite mit einem 3-mm-Bohrer in der Flucht der kleineren Bohrung.

Die Kunst in so einem Falle besteht darin, die andere Bohrung zu treffen. Auf einem modernen BAZ ist das aber kein Problem. Die Wirtschaftlichkeit einer solchen Vorgehensweise ist die dringendere Frage. Der Gegenbohrer wurde daher im Durchmesser größer gewählt, um mit höheren Schnittwerten fahren zu können. Zusätzliche Arbeitsschritte wie das Drehen des Werkstücks und das Anfräsen einer ebenen Anbohrfläche auf der konvexen Außenseite mussten in Kauf genommen werden. Trotz des Zeitgewinns durch den größeren Gegenbohrer kamen unter dem Strich sehr viele Maschinenstunden zusammen.

Zu viele in den Augen der Verantwortlichen von TCM – man begab sich folglich auf die Suche nach einer alternativen, noch wirtschaftlicheren Lösung. Bei TBT Tiefbohrtechnik wurden die Ratio-Spezialisten fündig. Das Unternehmen liefert neben Tiefbohrmaschinen auch die notwendigen Bohrwerkzeuge. Eine Produktlinie unter mehreren bilden die High-Speed-Einlippenbohrer aus Vollhartmetall. Unter anderem mit Innenkühlung ausgestattet, erfüllen diese Bohrwerkzeuge alle Voraussetzungen für den Einsatz auf modernen BAZ. TBT hat die Kopfgeometrie für die Aluminiumbearbeitung optimiert.Zu den besonderen Merkmalen zählt ein speziell ausgelegter Spanformer an der Hauptschneide. Dieser sorgt für einen kurzen Spanbruch, so dass die Späne mühelos vom Kühlmittel aus der Bohrung gespült werden. Eine besondere Beschichtung verhindert die Bildung von Aufbauschneiden und erhöht die Standzeiten. Alle Features zusammen bewirken deutliche Verbesserungen der Performance und Prozesssicherheit im Vergleich zu Standardausführungen.



TBT hat die Kopfgeometrie für die Aluminiumbearbeitung optimiert. Zu den besonderen Merkmalen zählt ein speziell ausgelegter Spanformer an der Hauptschneide.

Reduzierung der Nebenzeiten
„Wir sind mit unseren High-Speed-Bohrwerkzeugen in der Lage, sämtliche Entlüftungsbohrungen der Reifenformteile in einem Zuge oder von einer Seite zu bohren“, betont Stefan Haas, Vertriebsingenieur Geschäftsbereich Bohrwerkzeuge bei TBT Tiefbohrtechnik. Werkzeugwechsel innerhalb einer Bohrung oder das Drehen und Umspannen des Werkstücks für das Bohren von der Gegenseite entfallen vollständig. Die damit verbundene geringere Zahl Werkzeuge reduziert viele Nebenzeiten wie auch andere, nur schwer erfassbare Kosten. Eine besonders deutliche Sprache sprechen die hohen Vorschübe der High-Speed-Werkzeuge, diese führen auf beachtliche Reduzierungen der Bearbeitungszeiten/Bohrung.

Die Einsparungen übertreffen alle Erwartungen. „Natürlich rechneten wir von Anfang an mit geringeren Bearbeitungszeiten“, blickt Jürgen Bek, Leitung Geschäftsbereich Bohrwerkzeuge, zurück, „aber bei diesem Projekt hat uns das erzielte Ergebnis am Ende selbst überrascht.“ Nach einer gewissen Einfahrzeit bohrt der Reifenhersteller inzwischen mit bis zu 27,5-fachem Vorschub im Vergleich zu früher. Er spart im Schnitt bis zu 16 s pro Bohrung. Bei 500 Bohrungen pro Werkstück kommt unter dem Strich eine Reduzierung der Bearbeitungszeit von mehr als 2 h zusammen. „Die Vorschubgeschwindigkeit von 5000 mm/min, die wir mit unserem 3-mm-Bohrwerkzeug erreichen, schafft so manche Maschine nicht einmal im Eilgang“, erklärt der Tiefbohrspezialist abschließend.


  Erschienen in: Produktion Magazin, Ausgabe 04/2011: Eine für alles!
  Erschienen in: Fräsen + Bohren, Ausgabe: 1/2010, S. 57

Schräge Tiefbohrmaschine für Bohrdurchmesser bis 1.000 mm

Für Bohrdurchmesser von 70 bis 1.000 mm hat die Firma TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co. eine komplett neue Baureihe von Schrägbett-Ausführungen entwickelt.Insbesondere bei so großen Bohrdurchmessern muss bezüglich der Kräfte und Schwingungen ein besonderes Augenmerkt auf das Maschinenbett gelegt werden. Die Wahl fiel auf eine Komposition aus Stahl und Spezialbeton. Der Beton dient dabei nicht als einfach Füllmasse, sondern ist mit einer speziellen Armierung selbst tragendes Element.

Im Computersimulationsprogramm von TBT, auf die besonderen Bedingungen des Tiefbohrens angepasst, wurde ein Maschinenbett entwickelt, welches bessere Dämpfungseigenschaften und Steifigkeiten aufweist als reine Gussbetten, wie sie auch vor 20 Jahren von TBT verwendet wurden.

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Die schräge Anordnung des Maschinenbetts, welche auch bei modernen Drehmaschinen zu finden ist, bietet dem Anwender zahlreiche Vorteile wie einfacheres Rüsten, verbesserte Spanabfuhr und leichtere Prozesskontrolle.

Durch die neuwartige Konstruktion des Reitstocks können spezielle Ziehaufbohrwerkzeuge mit freiem Zugang gewechselt werden. Hilfseinrichtungen wie sogenannte Laternen zur Fixierung des Werkzeuges sind Vergangenheit. Im Vergleich zu konventionellen Konstruktionen konnten im Verlauf und in der Oberfächengüte mit der Schrägbettausführung neute Bestwerte erzielt werden.

Bild: Schräge Tiefbohrmaschine
  Erschienen in: MM MaschinenMarkt 9/1. März 2010

MM-Maschinenmarkt-Maerz-2010
  Erschienen in: mav-Kompetenz in der spanenden Fertigung, Ausgabe 2009/10, Seite 87, 30.09.2009

Einlippenbohrer für Futtermittelmatrizen

Die Firma TBT Tiefbohrtechnik hat eine neue Generation von Highspeed-Einlippenbohrern auf den Markt gebracht, die insbesondere für Stahlsorten geeignet ist, die für Futtermittelmatrizen verwendet werden.
Weltweit steigt der Bedarf an Pellets als Tiernahrung oder als Brennstoff. Hergestellt werden die Pellets in verschiedenartigen Pelletieranlagen. Dabei wird der Rohstoff durch Matrizen gepresst, welche über mehrere hundert Bohrungen verfügen. Die entstehenden Stränge werden, je nach gewünschter Pelletlänge, zyklisch abgeschnitten, um die gewünschte Pelletgröße zu erhalten. Die Matrize in runder oder flacher Form wird aus unterschiedlichen Stahlsorten gefertigt. Je nach Größe der Matrize, Anzahl und Durchmesser der Bohrungen ist besonders der Bohrprozess sehr zeit- und kostenintensiv.

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Schneller bohren für geringere Kosten
Die neuen Highspeed-Einlippenbohrer von TBT bringen dem Anwender deutlich kürzere Bearbeitungszeiten. Unter Berücksichtigung der Nebenzeiten in der Bearbeitung und den Rüstzeiten kann sich die Ausbringleistung ohne größere Investitionen verdoppeln und die Maschinenkosten pro Werkstück halbieren.

Bei der Herstellung der Bohrungen werden vorrangig herkömmliche Einlippenbohrer eingesetzt. In Abhängigkeit von Bohrdurchmesser, Bohrtiefe und Material werden mit diesen Einlippenbohrern Vorschubwerte von unter 200 mm/min erreicht. Höhere Werte werden mit Einlippenbohrern aus reinem Vollhartmetall erreicht. Mit der neuen Generation an High-speed-Bohrern werden jetzt Spitzenwerte bis zu 1000 mm/min erreicht. Die höheren Anschaffungskosten und höheren Wiederaufarbeitungskosten können mit einem bis zu 5-fach höheren Standweg wieder neutralisiert werden, das bedeutet laut Hersteller, dass die Werkzeugkosten pro gebohrten Meter mit Werten bisher handelsüblicher ELBs vergleichbar sind. Verfügbar sind die Bohrer in einem Durchmesserbereich von 3 - 8 mm.
  Erschienen in WB Werkstatt + Betrieb 12/2009

Zeitersparnis von 50 Prozent
Fräs- und Bohrarbeiten auf einer Maschine

Dank neuartiger Fräs-/Tiefbohr-Kombination verkürzt die "BW250-S" den Herstellungsprozess und verschafft so den Anwendern erhebliche Kostenvorteile

Zeit ist Geld. Dies gilt in Zuliefererbetrieben in mehrfacher Hinsicht: Beschleunigte Herstellungsprozesse reduzieren die Herstellungskosten. Weil sie die Maschinenauslastung steigern, verringern sie auch den Investitionsaufwand. Zudem ermöglichen verkürzte Produktionszeiten, Kunden schnell zu beliefern und flexibel auf ihre Wünsche einzugehen.

Wie effizient eine moderne Anlage den Herstellungsprozess optimieren kann, zeigt die neue BW 250-S der TBT Tiefbohrtechnik GmbH + Co, Dettingen. Ihre innovative Besonderheit: Sie verschmilzt die Fräs- und Tiefbohrphase in einen Arbeitsgang, berichtet TBT-Geschäftsführer Wolfgang Klein.

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Ihren Ruf hat die TBT als Spezialistin von Bohrwerkslösungen für die Vier-Seiten-Bearbeitung kubischer Werkstücke begründet. Bisher vorwiegend in der Automobilindustrie präsent, entwickelte und baute das Unternehmen Tiefbohrmaschinen im Durchmesserbereich zwischen 0,7 und 1.000 mm. Die Modellreihe reicht bis zu kompletten Bohrwerken für die Serienfertigung mit bis zu 20 NC-Achsen.

Der Werkstücktisch mit einer maximalen Belastung von 15 Tonnen erlaubt durch die spezielle Lagerung auch eine asymmetrische Positionierung des Werkstücks bei voller Ausnutzung der 15-Tonnen-Belastung. In Verbindung mit diesem NC-Rundtisch und der im Standard enthaltenen schwenkbaren Bearbeitungseinheit sind alle Bearbeitungen unter zwei Winkeln realisierbar. Der Spindelantrieb verfügt über ein automatisches Zwischengetriebe, um bei kleineren Drehzahlen das Drehmoment zu erhöhen, ohne auf hohe Drehzahlen für kleine Bohrdurchmesser zu verzichten.

Querkräfte optimal aufgenommen
Im Standard der Maschinen sind zur Prozessüberwachung bereits eine Wirkleistungsmessung und Kühlmitteldrucküberwachung enthalten. Mit den Wechslern für konventionelle Werkzeuge sowie lange Einlippenbohrer wurde die Produktivität nochmals erheblich verbessert. Ein weiterer entscheidender Punkt: Durch den massiven Vertikalständer werden die beim Fräsen auftretenden Querkräfte optimal aufgenommen.

Wie effizient die neue BW 250-S in der Praxis eingesetzt werden kann, zeigt das Erfolgsbeispiel der Zahoransky Group aus Freiburg. Dort erfüllt sie seit vielen Monaten die Aufgabe, die bestehenden Bearbeitungszentren von horizontalen Fräsaufgaben zu entlasten. Neben den ursprünglich geplanten Tiefbohraufgaben übernimmt sie bei dem TBT-Kunden auch schwerere Zerspanungsaufgaben, erläutert Wolfgang Klein.

Wir arbeiten jetzt doppelt so schnell wie früher
Bei der Zahoransky Group, die vor allem Spritzgusswerkzeuge herstellt, bohrt sie in einem Arbeitsgang Kabelkanäle und fräst Taschen und Gewinde, berichtet Fertigungsleiter Matthias Faber: „Da die Fräs- und Bohrarbeit auf einer Maschine laufen, arbeiten wir jetzt doppelt so schnell wie früher.“ Außerdem: Um ein Werkstück zu bearbeiten waren früher zwischen vier und sieben Aufspannungen notwendig: „Da die BW 250-S das Werkstück von allen Seiten erreicht, ist es mit einer Ausspannung getan. Und mit der wesentlichste Vorteil: Zwei unterschiedliche Arbeitsgänge machten bisher die Beschaffung von zwei unterschiedlichen Maschinen notwendig - doch durch die Tiefbohr-/Fräskombination kommen wir mit einer aus.“
  Erschienen im: Industrieanzeiger, Ausgabe: S3.2009, 26.10.2009

Einlippenbohrer - Vorschub verdreifacht, Kosten halbiert

Die High-Speed-Einlippenbohrer von TBT haben einen speziellen Anschliff mit einem an der Hauptschneide liegenden Spanformer. Um je nach Material Vorschübe von 400 bis 800 mm/min realisieren zu können, besteht das komplette Werkzeug aus Vollhartmetall. Zur Reduzierung der Investitionskosten wird der Bohrkopf des HS-ELBs auf einen herkömmlichen Stahlschaft aufgelötet. Damit lassen sich diese Bohrer deutlich länger und günstiger herstellen. Mit dieser Variante eines High-Speed-ELBs konnte der Vorschub gegenüber dem herkömmlichen ELB immer noch verdreifacht werden. Der Standweg des Bohrkopfes konnte trotz des höheren Vorschubs verdoppelt werden.
  Erschienen in: Fräsen + Bohren, Ausgabe: 5/2009, S. 54

Produktives Tiefbohren von kleinen Kurbelwellen

Der Tiefbohrspezialist TBT Tiefbohrtechnik stellt auf der EMO in Mailand erstmals die kleine Variante der MultiCrank-Baureihe vor. Die CX ist insbesondere zum Bohren von Kurbelwellen für 4- und 3-Zylinder-PKW-Motoren konzipiert.


Diese Baureihe wurde insbesondere für den Einsatz von spiralisierten Tiefbohrern und High-Speed-Enlippenbohrern entwickelt. Besonderheit der Maschine ist ein Maschinenbett aus armiertem Stahlbeton mit Stahlummantelung, welches bessere Schwingungseigenschaften als herkömmliche Guss- oder Stahlbetten aufweist. Damit werden die Voraussetzungen für lange Standwege der empfindlichen Vollhartmetallwerkzeuge geschaffen. Zur Reduzierung der Positionierungszeiten wird in der Horizontalachse ein Linearantrieb mit einer Verfahrgeschwindigkeit von bis zu 100 m/min eingesetzt. Für eine optimale Radialpositionierung verfügt jede gespannte Kurbelwelle über einen eigenen Direktantrieb zur Verstellung der Winkelposition.

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Eine Besonderheit ist ein im Werkzeugwechsler integriertes Lasermess-System, mit dem die Art und Position jedes Werkzeuges ohne Magnetchips erfasst und überwacht wird. Mit bis zu vier gleichzeitig in Bearbeitung befindlichen Kurbelwellen erreicht die Maschine eine besonders hohe Produktivität.
  Erschienen im: Industrieanzeiger, Ausgabe:2009/31, Seite 44, 27.07.2009

Tiefbohr-Fräs-Zentrum TBT BW250-S - Eine Spindel spant tief und breit

Das Bearbeitungszentrum BW250-S von TBT ist sowohl fürs Tiefbohren als auch fürs Fräsen konzipiert. Das spart Rüstvorgänge und verbessert die Präzision der Bauteile. Der steife Aufbau ermöglicht hohe Vorschübe und lange Standwege der Werkzeuge.

"Wir nutzen fürs Tiefbohren und Fräsen die selbe Spindel", erzählt Wolfgang Klein. Zum Fräsen verfährt sie auf einer Linearachse nach vorn. Der Bohrbuchsenträger bewegt sich gleichzeitig automatisch schräg nach oben", fährt der Geschäftsführer der Dettingener TBT Tiefbohrtechnik GmbH Co. fort. Die Vorteile des Konzepts im Vergleich zu getrennten Spindeln seien maximale Kollisionsfreiheit und das einfachere Programmieren. Um den Rüstaufwand möglichst gering zu halten, sind die Lünetten für die langen Tiefbohrwerkzeuge auf einer separaten Führungsschiene angeordnet. Sie bleiben auf der Maschine, klappen einfach nach hinten weg, wenn sie nicht benötigt werden.

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Neben einem Wechsler für 24 konventionelle Werkzeuge bietet TBT auch ein Magazin für zehn Tiefbohrtools an. "In dieser Kombination lässt sich die Maschine mannlos betreiben", sagt Klein. Wird das Tiefbohrtool automatisch aus dem Wechsler gerüstet, sind in einem Zug Bohrtiefen bis 1250 mm möglich, bei manueller Bestückung der Spindel gar bis 1500 mm. Der Durchmesserbereich reicht von 3 bis 40 mm. Bis 35 mm kommen Einlippenbohrer zum Einsatz, darüber Wendeplattenbohrer. Den Arbeitstisch gibt´s in zwei Größen - 1200 mm x 1600 mm und 2000 mm x 2200 mm. Die Nutzlast liegt bei 15 t, optional bei 20 t.

Damit die Tiefbohr-Fräs-Einheit die beim Fräsen und Schräg-Anbohren auftretenden höheren Querkräfte sicher aufnimmt, gestalteten die Ingenieure den Hauptständer extrem breit und verbesserten so dessen Steifigkeit. Gleichzeitig bleibt der Zugang für Rüstvorgänge frei. Eine zusätzliche mechanische Achsklemmung der Schwenkeinheit und des Werkstücktischs steigert die dynamische Stabilität beim Bearbeiten. Dadurch eliminieren wir Mikrovibrationen, was sehr gute Bohrleistungen erlaubt und die Standwege der Tools um bis zu 40 Prozent verbessert."


Als Besonderheiten des Tiefbohr-Fräs-Zentrums nennt Klein - neben der rüst- und bedienfreundlichen Konzeption - die Offenheit hinsichtlich der Steuerung. Sie kann sowohl von Siemens als auch von Heidenhain kommen. "Für Standard-Zentren ist das nichts Spezielles, in unserem Umfeld schon." TBT empfiehlt zudem, ein CAM-System zu implementieren, um die NC-Programme automatisch zu generieren. Das Gros der ausgelieferten BW250-S ist denn auch mit solchen Systemen ausgestattet. "Beim Fräsen längst Standard, hat sich das beim Tiefbohren noch nicht durchgesetzt."

Das Konzept der BW250-S entstand aufgrund von Marktuntersuchungen und Kundenbefragungen. "Die Ergebnisse zeigten, dass die Nutzer eine Maschine wollten, mit der sie auch richtig fräsen können", beschreibt Klein. Beim Zerspanen von Stahl (1.2312) sind daher Abtragsleistungen von bis zu 250 cm3/min möglich. Als Zielgruppen und potenzielle Anwendungen nennt er unter anderem den Werkzeug- und Formenbau, Sonderkomponenten für Hydrauliksysteme oder Großpleuel, etwa für Lokomotiven oder Schiffsmotoren.

Das erste BW250-S wurde Ende 2007 fertiggestellt. Ursprünglich sollte diese Maschine in Dettingen bleiben und dort Späne machen. "Aber einer unserer Kunden hatte dringenden Bedarf", erzählt Wolfgang Klein. Inzwischen sind zwölf Maschinen des Typs ausgeliefert und drei weitere im Bau - ein Erfolg, mit dem bei TBT laut Klein niemand gerechnet hat. "Maschinen dieser Größe verkaufen sich nicht in Stückzahlen wie kleine universelle Bearbeitungszentren. Wir waren zunächst von zwei Dreierlosen ausgegangen, die wir im ersten Jahr absetzen wollten."


Der Usinger Lohnfertiger Heck Tiefbohrtechnik spant seit August letzten Jahres mit einer BW250-S. Die Hessen setzen Tiefbohrwerke von drei Herstellern ein. Im Vergleich zu seinen anderen Maschinen schätzt Daniel Wittmann - er ist als Vorarbeiter für den Bereich Tiefbohren verantwortlich - am Dettinger Zentrum seine Bohr- und Fräsleistung sowie die Stabilität und Genauigkeit. "Der Verlauf beim Bohren liegt weit unter den zulässigen Toleranzen und auch die Fräsgenauigkeit ist für unsere Anwendungen absolut ausreichend. Im Vergleich zu fünf Jahre alten Tiefbohrwerken ermögliche die BW250-S doppelt so hohe Vorschübe und rund 30 % längere Standzeiten der Werkzeuge.

Derzeit wird bei Heck über die Investition in eine weitere BW250-S nachgedacht. Einen Wunsch hätte Wittmann allerdings noch: "Wir könnten einen etwas größeren Arbeitsraum gebrauchen." Es wird die Usinger freuen, dass in Dettingen genau daran gearbeitet wird. TBT-Geschäftsführer Klein: "Wir werden die Lücke zwischen der BW250-S und unserer BW300 schließen." Kleinere Modelle unterhalb der BW250-S soll´s dagegen nicht geben. "Die dafür passenden Bauteile werden heute oft auf herkömmlichen Bearbeitungszentren gebohrt. Deshalb lohnt sich das für uns nicht."

· Haider Willrett Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
ünf Jahre altKosteneffizienz

Mit seinem breiten Hauptständer und mechanisch geklemmten Achsen erlaubt das Tiefbohr-Fräs-Zentrum BW250-S respektable Zerspanleistungen und doppelt so hohe Vorschübe wie fünf Jahre alten Maschinen. Gleichzeitig sind die Standwege der Werkzeuge deutlich länger. Das alles reduziert die Stückkosten der Bauteile. Zudem lässt sich die Maschine optional so ausstatten, dass sie große Werkstücke im mannlosen Betrieb vollautomatisch bearbeitet.